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Baustelle: Menck&Hambrock M154 Seilbagger: Blauer Brocken


Truckmodell - epaper ⋅ Ausgabe 6/2019 vom 11.09.2019

Das Modell M154 wurde in der bekannten Altonaer Baggerschmiede ab 1961 gebaut und bis ca. 1970 in 312 Exemplaren verkauft, für heutige Verhältnisse eine verschwindend geringe Menge. Einige Exemplare haben bis heute überlebt und sind sogar noch im Einsatz, u.a. bei der Dasinger Abbruchfirma Luff. 1961 war schon der Siegeslauf der Hydraulikbagger eingeläutet, und manche Arbeitsausrüstungen wie der Tieflöffel waren für diesen Typ schon nicht mehr lieferbar. Das bekannte Kibri-Modell mit demselben ist also reine Fiktion, dessen Gehäuse dagegen eine perfekte und gut gelungene plastische Vorlage, um mit dem ...

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Bildquelle: Truckmodell, Ausgabe 6/2019

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... Messschieber die korrekten Maße abzugreifen und den formschönen Bagger der 50-Tonnen-Klasse in den Maßstab 1:16 umzusetzen.

Wolfgang Thibaut M154, der letzte in Hamburg gebaute Menck-Typ


Bei der Recherche zum Vorbild hatte ich gelesen, dass die Unterwagen der Menck-Bagger ein prozentual wesentlich höheres Gewicht zum Gesamtgewicht hatten, als das bei modernen Baggern der Fall ist. So verführt habe ich nun Profile und Platten verwendet, bei denen es auch eine Nummer kleiner getan hätte. Der Fahrwerksrahmen besteht aus L-Profilen und Platten, die alle verschraubt und mit UHU-Endfest verklebt worden sind. Passend zur Universalkette von Conrad hatte ich mir für ein Vorgängermodell ein paar Alu-Doppelrollen drehen lassen, beim Bau dieses Modelles hier aber nur noch acht dieser Rollen zur Verfügung. Kurzerhand wurden vier von diesen mittig gekappt und als mittlere Laufräder eingebaut, Antriebs- und Leiträder blieben in der ursprünglichen Form. Die Antriebsräder erhielten Bohrungen mit eingesetzten 4-mm-Stahlwellen, die zwischen die dreiecksförmig gestutzten Mitnehmer der Kette greifen. Bewegt werden die Treibräder über jeweils einen RB35:600 und eine Rollenkette, die Kettenräder sitzen einmal direkt auf der Motorwelle und am Ende fix mit den Treibrädern verschraubt und verklebt. Krönender Abschluss ist der oben aufgeschraubte Leimbach-Drehkranz. Angedeutete Klappen und ein paar Griffe vervollständigen das Fahrwerk. Zum Einbau und eventuellen Wechsel der Motoren trägt die Unterseite eine leicht zu öffnende Klappe.

Die Ketten wurden mit Hilfe einer Minikreissäge links und rechts gekappt, um auf die maßstäbliche Breite zu kommen. Einige Zeit später habe ich dann noch die Bereiche zwischen den Querstäben ausgefeilt und dort Polystrolstreifen eingeklebt. Zwar nicht perfekt wie eine Baggerkette, aber wesentlich besser aussehend als die anfängliche Version.

Durch den viel zu hoch gesetzten Drehkranz musste ich den Maschinenrahmen so ausbilden, dass dieser im Bereich des Drehkranzes ähnlich wie ein Hut übergestülpt werden konnte und damit die seitlichen Träger wieder in korrektem Abstand zur Kette kamen. Mein ganzer Stolz war das gut gelungene gerundete Heck des Rahmens mit den einzeln aus Alu ausgesägten fünf Buchstaben. Der Antrieb des Drehwerkes ist so ausgebildet, dass der RB35:200 ein auf einer hochkant stehen Welle lose drehendes Zahnrad antreibt. Das darunter liegende Zahnrad dagegen ist fest mit der Welle verbunden, an deren unterem Ende das Ritzel sitzt, welches in die Zähne des Drehkranzes greift. Ganz oben auf der Welle ist ein Gewinde aufgeschnitten, die darauf gesetzte Mutter drückt über eine Feder das erste lose Zahnrad auf das feste, zwischen die Zahnräder ist zusätzlich ein Gummibelag eingelassen. Diese Art einer Rutschkupplung hat sich bis heute gut bewährt und ist einfach herzustellen. Der Block des Drehantriebes ist als Ganzes mit mehreren Schrauben am Hauptrahmen befestigt.

Der Maschinenrahmen mit den beiden Hauptund der Hilfswinde ist aus stabilen L-Winkeln aufgebaut, wird mit zwei Laschen im vorderen Bereich in den Unterrahmen eingeschoben und hinten mit zwei lösbaren Schrauben befestigt, der Rollenkopf ist ebenfalls an diesem Bauteil befestigt. Bei Bedarf kann das ganze Bauelement so einfach heraus genommen werden. Anfangs hatte ich hier mit Freifallwinden experimentiert. Deren Kompliziertheit mit ausklinkbaren Zahnrädern über zwei Servos und vor allem der Umstand, dass die Baggerkübel unschön wie ein nasser Sack zur Erde fielen, führten dann zum mehrfachen Umbau des ganzen Antriebes. Heute treiben zwei schnell laufende RB35:50 die Hauptwinden und mit geschicktem Fingerspiel an den Hebeln lässt sich der Greifer sogar ins Material fallen. Die verringerte Kraft reicht immer noch aus, einen vollgefüllten Greifer zügig anzuheben. Der dritte Motor treibt eine Winde an, die zur Verstellung des Auslegers benötigt wird. Die beiden Windentrommeln vorne sind kugelgelagert und werden über Rollenketten angetrieben. Die hintere Winde ist lediglich in Bronzebuchsen gelagert, ihr eher gemütliches Dasein lässt das problemlos zu.

Das Gehäuse des Baggers ist aus 0,8-mm-Aluminiumblech erstellt. Dünneres Material hätte es auch getan, schließlich sind hier keinerlei Belastungen aus dem Baggerbetrieb zu erwarten. Die Bleche sind miteinander mit 2-mm-Senkschrauben verbunden, diese wurden letztendlich mit Resten vom verwendeten Kleber (Stabilit) verspachtelt. Der Fahrerstand ist wie beim Original vom restlichen Oberbau getrennt. Riffelblech als Boden, ein paar Bedienhebel und der Sitz mit Streifen schwarzen Isolierbandes als Kunstlederimitat vervollständigen den spartanischen Arbeitsplatz des Bedieners. Die seitlichen Öffnungen sind als Schiebetüren ausgebildet, bei der Rückwand ist die Tür nur als unbewegliches Imitat vorhanden. Die wenigen Rundungen des Gehäuses entstanden mit Hilfe diverser im Schraubstock beim Kanten zusätzlich eingespannten Rundhölzern.

Der Gittermastausleger besteht aus zwei Teilen, einem Fußstück, das auch beim Transport am Bagger bleibt und der abnehmbaren Spitze. Als Ganzes montiert sind die beiden Teile ineinandergesteckt und werden von einer Verbindungskralle gehalten. Das Füßstück besteht aus miteinander verschraubten und verklebten Winkeln und Platten aus Aluminium. Mittig sind zwei kugelgelagerte Rollen aus Gusseisen mit großer Seilausrundung für den Betrieb mit der Schleppschaufel eingebaut. Genau angepasste Winkel sorgen dafür, dass das eingescherte Seil nie von den Rollen abspringen kann. Das Kopfstück des Auslegers ist im Bereich der oberen Seilrollen ebenfalls verschraubt und verklebt, diese Seilrollen sind aus Gewichtsgründen aus Kunststoff erstellt. Der restliche Ausleger ist nur noch geschraubt, die äußeren Längsträger sind aus den kleinen 7,5-mm-Alfer-Profilen entstanden, die diagonalen aus mittig längs durchgesägten 7,5-mm-Flacheisen. Die Schrauben sind versenkt und verspachtelt und lassen so den Ausleger wie die originale Schweißkonstruktion aussehen. Das ganze Gebilde hätte man auch aus Messing herstellen können, höhere Kosten und mangelnde Lötpraxis sprachen allerdings dagegen.

Der Gittermast wurde fast komplett aus Aluprofilen verschraubt


Blick auf das Fahrwerk im Rohbau


Fahrgestell mit Leimbach-Drehkranz


Die umgearbeitete Conrad/Veroma-Universalkette


Die Elektrik ist analog zum später entstandenen M90-Tieflöffelbagger diesem nachempfunden umgebaut und sparte somit zwei Fahrtsteller aus der Anfangszeit ein. Wie beim kleineren Bruder schaltet ein servogesteuerter Schalter den Strom von zwei Reglern entweder auf die beiden Hauptwinden, oder auf die beiden Fahrmotoren. Ein 12-V-Bleigelakku sitzt im Heck, versorgt die Motoren und dient als willkommenes Gegengewicht. Vier Fahrtsteller vom Typ Thor 15 bringen Leben in die ganze Konstruktion.

Ein Eisenschwein aus Aluminium


Blick auf die komplexe Technik


Blick auf den Drehantrieb


Zur Zeit das schwerste Modell im Fuhrpark


Test eines neuen Greifers


Ein Bagger ohne Grabgefäße hätte keine große Daseinsberechtigung, der Gittermast bietet sich an für den wechselweisen Betrieb mit Schleppschaufel oder Greifer. Beide Einrichtungen sind beim Original bis heute im Einsatz und sichern ein Überleben der Seilmaschine. Kein Hydraulikbagger hat eine vergleichbare Reichweite, sowohl beim Kiesbaggern aus einem See als auch beim Aushub aus großer Tiefe ist der Seilbagger ohne echte Konkurrenz. Auch eine Abrissbirne ist vorhanden, allein der mühevolle Aufbau eines zu zertrümmernden Objektes lassen diese nicht zum Einsatz kommen.

Die Schleppschaufel ist aus Stahlblech und Messing entstanden und neben wenigen Schrauben mit der Flamme verlötet. Die Zugketten können so umgehängt werden, dass der Kübel entweder flacher oder tiefer gräbt.

Der Greifer ist im Gegensatz zur Schleppschaufel schon wesentlich anspruchsvoller, sowohl im Bau als auch im Betrieb. Ein Mix verschiedener Materialien wie Alu, Messing und Kupferblech wurde für den ersten Greifer verwendet, der Neue ist eine reine Messingkonstruktion. Die Rollen für die Seile sind in beiden so gekapselt, dass in keiner Stellung das Seil abspringen kann. Der Greifer bedingt noch eine weitere Einrichtung, die natürlich auch hier am Modell vorhanden ist. Ein Verdrehen um die beiden Seile muss auf jeden Fall verhindert werden, einige Hersteller (wie z.B. Fuchs) lösten das mit einer zusätzlichen Winde mit Rutschkupplung, Menck (und andere) verwendeten dazu eine Greiferberuhigung. An einer senkrecht stehenden Stange ist ein auf- und abfahrbares Gewicht befestigt, zwischen Kopf der Stange und dem Gewicht ist ein Flaschenzug eingebaut. Ein Ende des Seiles ist am Kopf der Stange, das andere am Greifer befestigt. Der Flaschenzug ist als Seilspeicher ausgebildet, das Gewicht versucht den Greifer zu sich zu ziehen und hält diesen dabei verdrehfest in einer Richtung.

Lackiert wurde Bagger zuerst im originalen RAL5010 enzianblau und später in besser passendem Himmelblau.

Verschiedene Grabgefäße