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Besteckschrank aus Kirschholz: Besteck im Versteck


HolzWerken - epaper ⋅ Ausgabe 88/2020 vom 20.08.2020

Dieses elegante Möbelstück bietet reichlich Stellfläche und Stauraum im Esszimmer. Mit pfi_gen Tricks stellt unser Autor Wolfgang Fiwek die gebogenen Schubkastenfronten in wenigen Schritten her.


Artikelbild für den Artikel "Besteckschrank aus Kirschholz: Besteck im Versteck" aus der Ausgabe 88/2020 von HolzWerken. Dieses epaper sofort kaufen oder online lesen mit der Zeitschriften-Flatrate United Kiosk NEWS.

Bildquelle: HolzWerken, Ausgabe 88/2020

Projekt-Check Zeitaufwand › 40 Stunden Materialkosten › 200 Euro Fähigkeiten › Könner


Meine Frau wünschte sich von mir einen Besteckschrank. Gleich zu Beginn der Planung stand für mich fest, dass ich diesen aus gebogenem Holz baue, am liebsten aus Kirsche. Daraus habe ich bereits die übrigen Esszimmermöbel gebaut.

Auf der Rückseite einer Tapetenrolle entstehen zunächst verschiedene Entwürfe im Maßstab 1:1. Eine ...

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... dünne biegbare Leiste, die an den Endpunkten fixiert ist, dient dabei als Kurvenlineal. Diese 1:1-Entwürfe erlauben es, die Ausgewogenheit der Proportionen zu beurteilen. Schließlich soll ein flacher Hängeschrank mit einer massiven Deckplatte und einer Schubkastenfront aus gebogenem Holz entstehen. Wichtig ist mir ein durchgängiges Maserbild auf den Schubkästen.

Gut geeignet sind astreine, trockene Bretter mit schönem Maserbild, die Sie grob zuschneiden. Das Holz lagern Sie vor der Verarbeitung noch einige Wochen in der beheizten Werkstatt, bis sich eine Holzfeuchtigkeit von etwa acht Prozent eingestellt hat. Die Schubkästen erhalten kugelgelagerte Vollauszugschienen. Die Schubkastenböden und die Zwischenböden werden am Ende mit rotem selbstklebendem Haftfilz ausgekleidet, auf die dann Besteckhalter geklebt werden. Die Besteckhalter sind ebenfalls mit Filz beschichtet und als Fertigteile zu kaufen (etwawww.besteckhalter.de oderwww.shop.stratmann-besteckeinsaetze.de sowiewww.altonaer-silberwerkstatt.de).

Leimholz einfach selbst fertigen

So stellen Sie die Deckplatte aus selbst gefertigtem Leimholz her: Schneiden Sie dafür aus dem getrockneten Holz 150 mm breite und etwa 1.800 mm lange Bretter, die Sie auf 25 mm Dicke hobeln. Richten Sie die Seitenkanten rechtwinklig ab.

Verleimen Sie anschließend die Bretter zu einer Platte. Beim Verleimen besteht die Gefahr, dass sich die Bretter in der Leimfuge beim Pressen verschieben und ein Absatz zwischen den einzelnen Brettern entsteht. Um das zu vermeiden, pressen Sie sie mit zusätzlichen zur Leimfuge querliegenden Zulagehölzern. Reißen Sie danach mit Hilfe der Schablone den Radius an der Frontseite der Platte an und sägen Sie ihn auf der Bandsäge aus. Lassen Sie etwas Material über dem Anriss stehen, das Sie im nächsten Schritt passgenau fräsen können.

Sollte die Platte noch uneben sein, hobeln Sie sie von Hand oder schleifen Sie sie immer feiner werdend (von 80er zu 180er Korn). Falls Ihr Dickenhobel breit genug ist, können Sie die Platte auch hindurchschieben, bis eine einheitliche Oberfläche entsteht. Die gebogene Vorderkante erhält noch eine Rundung mit der Oberfräse. Leimen Sie an der Rückseite der Platte eine profilierte Leiste (20 x 30 mm) als Abschluss auf die Oberfläche.

Gratleisten sichern die Platte

Damit sich die Platte nicht verzieht, stabilisieren sie vier Gratleisten. Als Gratleisten dienen in diesem Fall die senkrechten Korpuswände. Fräsen Sie die Gratnut in zwei Schritten in die Unterseite der Platte. Um die Bretter leicht montieren zu können, werden beide Profile mit einer leichten Keilform gefräst (etwa 0,6 mm über die gesamte Länge). So können Sie die Bretter leicht einschieben und erst am Ende setzt eine Klemmung ein.

Die Nut ist etwa 10 mm kürzer als die Korpuswand. Kürzen Sie die Gratleiste nach dem Fräsen an der Vorderseite um 15 mm. So überdeckt die Korpuswand das Nutende. Mit dieser Konstruktion kann das Holz arbeiten. Die Gratleisten zwingen die Platte dennoch, in der vorgesehenen Ebene zu stehen.

Es empfiehlt sich, die Korpuswand etwas länger zu fertigen (etwa 10 mm) als das erforderliche Maß. So können Sie Längenfehler, die sich aus Toleranzen der Keilform ergeben, nachträglich ausgleichen. Schieben Sie die Wände in die Platte ein, bis der Keil wirkt. Reißen Sie erst dann die endgültige Länge der Korpuswand an. Passen Sie vor dem Sägen der vorderen Kante die Bogenform an. Zwei Leisten (14 x 25 mm) versteifen die Korpuswände am unteren Ende.

Fertigung der gebogenen Front

Die Frontplatte besteht aus drei Lagen gebogener und miteinander verleimten Kirschholzlamellen. Dafür bauen Sie am besten eine Biegeform. Auf dieser können Sie dann drei dünne Schichten Massivholz einfach biegen und verleimen. Die 140 mm breiten Lamellen (Länge 2.000 mm) hobeln Sie auf 7 mm Dic ke.

Mit diesen Maßen lassen sie sich bei dem vorgegebenen Radius problemlos verleimen. Wichtig ist es, die Zwingen von der Mitte nach außen hin anzusetzen. So können sich die Lamellen beim Biegen in der Länge anpassen.

Fronten aus einem Guss

Starten Sie den Bau der Schubkästen wie gewohnt: Fertigen Sie die Seiten aus 18 mm dicken Brettchen mit einer Höhe von 90 mm und nuten Sie sie für den Boden (6 mm breit und 8 mm tief). Eine Nut-und-Feder-Verbindung gibt der Eckkonstruktion genügend Festigkeit. Sägen oder fräsen Sie die Feder-Nut-Eckverbindung der Seitenteile (9 x 9 mm) und verleimen Sie diese.

Der einzige Unterschied zu Schubkästen mit gerader Front ist nun die Anpassung der Seiten und der Böden zur gebogenen Front. Wenn Sie sich am fertigen Frontteil und Ihren Schablonen orientieren, gelingt das aber im Nu.

Das Frontteil bleibt solange ein ganzes Werkstück, bis die Position der Schubkästen mit Hilfe der fertig montierten Vollauszüge ermittelt wurde. Reißen Sie erst dann die Böden auf der Front an und fräsen Sie sie am Parallelanschlag der Oberfräse.

Der fertige Schrank erhält eine mehrfache Behandlung mit Leinöl und – abschließend – mit Wachs. Jeder Schubkasten bekommt noch einen Zwischenboden aus 5 mm dickem Sperrholz. Der 180 mm breite Zwischenboden lagert auf zwei Leisten und kann vor- und zurückgeschoben werden, um die darunter liegende Fläche zu nutzen.

Unser Autor Wolfgang Fiwek verwendet für seine Projekte gerne geschwungene Formen, die er aus Kirschholz realisiert. Dieses lässt sich sehr gut biegen - mit der richtigen Technik, wie hier gezeigt.

1 | Entsprechend der 1:1-Entwurfszeichnung bauen Sie eine Schablone aus einer 10 mm dicken MDF-Platte, die der Kontur der geplanten Front entspricht. Die Höhe des Kreisabschnittes beträgt 60 mm.

2 | Fertigen Sie nun die Deckplatte. Hobeln Sie benachnarte Brettkanten gemeinsam, vermeiden Sie offene Leimfugen. Für das Foto wurde die Abdeckung der Hobelwelle bei ausgeschalteter Maschine entfernt.

3 | Verleimen Sie die Bretter zur Platte, indem Sie Zulagen verwenden. Bekleben Sie die Zulagen mit einem Papierstreifen. So verkleben die Hölzer nicht durch austretenden Leim mit der Platte.

4 | Sägen Sie mit der Bandsäge die Kontur der Rundung entlang des Risses grob aus. Mit der Oberfräse wird der Überstand abgefräst und eine glatte Kante erzeugt. Die Schablone dient als Anschlag für die Kopierfräsung.

5 | Für die Gratverbindung fräst ein 12-mm-Nutfräser an der Schablone 10 mm tief in die Unterseite der Platte, dann fährt ein Schwalbenschwanzfräser (d=12 mm/N =75°) an einer Seite dieser Nut hindurch.

6 | Um den keilförmigen Verlauf des Schwalbenschwanzes zu fräsen, kleben Sie ein Stück Furnier (0,6 mm dick) an den Anschlag. So entsteht (gewollt) ein Winkelfehler.

7 | Fräsen Sie das Gegenprofil am Frästisch in die Korpuswand. An der Vorderseite der Gratleiste wird der Schwalbenschwanz um 15 mm gekürzt.

8 | Beim Fräsen der Korpuswand kleben Sie am Ende des Brettes ebenfalls ein Stück Furnier an (Pfeil). Dadurch entsteht auch hier beim Fräsen eine minimale Keilform.

9 | Nun ist die Frontplatte an der Reihe, für die zuerst eine Biegeform angefertigt wird. Mit Hilfe der Schablone wird die Kontur auf drei 20 mm dicken MDF-Platten angerissen.

10 | Sägen Sie die Form mit Übermaß aus und fräsen Sie anschließend den Überstand an der Schablone mit einem Kopierfräser bei. So entstehen drei Platten, die die gleiche Kontur haben wie die Schablone.

11 | Verleimen Sie mit Abstandshaltern die Platten so, dass eine 140 mm breite Biegeform entsteht. Auf dieser biegen und verleimen Sie dann die Holzlamellen.

12 | Damit das gebogene Holz sich beim Verleimen nicht verschiebt, schrauben Sie an die Seitenwände der Form Begrenzungshölzer. Verkleben Sie alle Kontaktflächen mit Klebeband, damit Biegeform und Werkstück nicht versehentlich zusammenkleben.

13 | Lamellen mit dieser Stärke lassen sich problemlos bei dem vorgegebenen Radius biegen. Durch das Verleimen der drei Lamellen auf der Biegeform entsteht ein formstabiler Verbund.

Fotos: Wolfgang Fiwek; Illustrationen: Wolfgang Fiwek, Sonja Senge

14 | Tragen Sie den Leim (Weißleim, PVA) mit einem Leimkamm auf die zu verleimenden Flächen auf und schichten Sie die Hölzer auf der Biegeform nach und nach übereinander.

15 | Mit Schraubzwingen und jeweils einer Zulage wird der Verbund gepresst. Ist der Leim ausgehärtet, wird das gebogene Element besäumt und auf 120 mm Breite gehobelt.

16 | Befestigen Sie die gebogene Front mit Zwingen am Korpus und überprüfen Sie die Kontur. Reißen Sie die Breite der Frontplatte an und sägen Sie sie auch auf Länge (bündig zur Außenkante der Deckplatte).

17 | Wenden Sie sich nun den Schubkästen zu. Erledigen Sie alle Arbeiten an den Seitenteilen. Reißen Sie dann jeweils den vorderen Teil eines Schubkastenbodens mit Hilfe der Schablone an und schneiden Sie ihn entsprechend zu.

18 | Die Montage der Frontplatte ist die kniffeligste Arbeit an diesem Projekt. Bitte beachten Sie dazu den Kasten „So stellen Sie die einheitliche Front her”.

19 | Endbehandlung: Alle sichtbaren Flächen schleifen Sie nochmals mit 240er Schleifpapier und entfernen Sie den Schleifstaub. Danach wird die Oberfläche mit Leinöl eingelassen und nach dem Trocknen mit Wachs poliert.

20 | Schrauben Sie an die Esszimmerwand drei Metallwinkel, auf denen die Deckplatte ruht. Holzschrauben halten Platte und Winkel.

So stellen Sie die einheitliche Front her

Bild 1:

Montieren Sie die Schubkästen mit den Auszügen in den Korpus. Stellen Sie dazu den Korpus mit der Deckplatte nach unten auf zwei Böcke. Die Unterseite der Deckplatte ist die Basis für die Montage.

Schrauben Sie zuerst die Führungsschienen an die Korpuswand. Mit einem Distanzstück zwischen Platte und Führungsschiene, das nach der Montage wieder entfernt wird, scha.en Sie die parallele Lage der Führung zur Platte (1).

Befestigen Sie danach 10-mm-Leisten als Abstandshalter auf der Oberseite der Schubkästen mit Klebeband (2).

Legen Sie die Schubkästen mit den Leisten kopfüber auf die Platte und verschrauben Sie sie mit der Führung. Entfernen Sie anschließend die Leisten wieder und prüfen Sie die Schubkästen auf Leichtgängigkeit.

Bild 2:

Damit eine einheitliche Front ohne Absätze entsteht, reißen Sie die Position der Schubkästen an der noch ungeteilten Frontplatte an. Kennzeichnen Sie die Lage von Schubkastenboden und -seiten.

Entsprechend dem Anriss fräst die Oberfräse Nuten für die Schubkastenböden. Die Lage der Bohrung für die Dübelverbindung kennzeichnen Sie vor dem Bohren mit Hilfe von Dübelsetzern (zentrische Körner).

Bild 3:

Stecken Sie die Schubkästen und die noch ungeteilte Front zusammen und kennzeichnen Sie die genaue Position der Teile zueinander (siehe Bilder 16 und 18). Danach wird die Front wieder demontiert und entsprechend des Anrisses in drei Teile zersägt. Das Spaltmaß der Schubladen ergibt sich aus der Dicke des Sägeblatts, mit dem die Front zum Schluss in drei Teile gesägt wird. In diesem Fall sind es 3 mm. Verputzt man die Schnittkanten noch, so ergibt sich ein Spaltmaß von etwa 3,5 mm. Die Schnittkanten werden verputzt und die Einzelteile verleimt.