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DIGITALISIERUNGSPROJEKTE INDER FERTIGUNG: Mit diesen 7 Tipps zum Erfolg


Digital Manufacturing - epaper ⋅ Ausgabe 6/2020 vom 09.10.2020

Fertigungsunternehmen sind gefordert, die Digitalisierung der Produktion voranzutreiben. Doch wie gelingt das?


MIT DER richtigen Herangehensweise und kompetenten Umsetzungspartnern schaffen Fertigungsunternehmen die Verschmelzung der industriellen und digitalen Welten und können ihren Wettbewerbsvorsprung absichern und ausbauen. 7 Tipps sollen dabei eine Orientierung geben, wie Unternehmen Digitalisierungsprojekte zum Erfolg führen.

1. Vorsicht mit der „Digitalisierungs-Gießkanne“!


Auf den ersten Blick simpel und auf den Zweiten hochkomplex und erfolgsentscheidend: Die Verantwortlichen sollten sich vor ...

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Bildquelle: Digital Manufacturing, Ausgabe 6/2020

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... Augen führen, was sie im eigenen Unternehmen bereits an Ressourcen, Prozessen und Alleinstellungsmerkmalen zur Verfügung haben und welche Ziele sie mit Digitalisierung noch erreichen möchten und können. Eine umfangreiche Bedarfserhebung zu Beginn ist das A und O, um klare Anforderungen und konkrete Anwendungsfälle definieren zu können. Dabei müssen auch die bestehenden Prozesse auf den Prüfstand und gegebenenfalls vor den ersten Digitalisierungsmaßnahmen an die neuen Herausforderungen und Ziele angepasst werden.

Viel zu oft scheitern Industriebetriebe, weil sie unrealistische Erwartungshaltungen verfolgen und mit der „Digitalisierungs-Gießkanne“ die gesamte Wertschöpfungskette überdüngen.

2. Ressourcen bereitstellen


Um Fertigungsumgebungen und digitale Prozesse in Einklang zu bringen, benötigen Unternehmen fundiertes Knowhow. Echte Digitalisierungsmaßnahmen können vor allem dann greifen, wenn die „Inseln“ innerhalb eines Unternehmens zusammenwachsen. Daher ist es notwendig, fachliche Ressourcen aus den unterschiedlichen Unternehmensbereichen für die Projektumsetzung bereit zu stellen - und das jeweils mit ausreichender zeitlicher Kapazität.

Die Erfahrung hat gezeigt, dass es oftmals wichtig ist, die Belegschaft bereits zu einem frühen Zeitpunkt in die Überlegungen einzubinden, um die Akzeptanz zu fördern und auf die entstehenden Chancen für das Unternehmen und die Mitarbeiter hinzuweisen.

3. Das Rad nicht neu erfinden


Wer Erfolg haben will, sollte auf Normen, Richtlinien (etwa VDI) und wissenschaftliche Abhandlungen sowie bewährte technologische Standards setzen, statt das Rad laufend neu zu erfinden.

Zudem können mit dem Best-of-Breed-Ansatz (vor allem für periphere Systeme) und dem Know-how spezialisierter Partner, leistungsstarke und ganzheitliche Systeme entstehen. Nicht alle Bausteine einer digitalen Fabrik müssen von einund demselben Anbieter kommen, aber eine zukunftsträchtige Fertigungsplattform sollte in der Lage sein, als zentrale Informationsdrehscheibe die gesamte, fertigungsnahe Systemlandschaft zu verbinden und zu orchestrieren.

Die standardisierte Kommunikation sowie die uneingeschränkte Vernetzung entlang der gesamten Wertschöpfungskette, die im Rahmen von Digitalisierungsmaßnahmen notwendig sind, führen zum Stichwort IIoT (Industrial Internet of Things). Mit mittlerweile etablierten Kommunikationsstandards wie OPC-UA und Webservices stehen bereits wichtige Grundlagen für die Datenerfassung, auch bei heterogenen Maschinenparks bereit.

4. Daten zu validen Informationen vereinheitlichen

Wichtig in diesem Zusammenhang ist neben einer kontinuierlichen und umfangreichen Erfassung von Daten aller Art, auch deren Vereinheitlichung und Aufbereitung zu validen Informationen, die zeitnah in der richtigen Granularität, am richtigen Ort, der richtigen Person bereitgestellt werden.

Moderne MES-Lösungen beziehungsweise eine Manufacturing Execution Platform (MEP) stellen sich der Verantwortung als zentrale Datendrehscheibe und bilden eine vereinheitlichende Schicht über alle relevanten Systeme - das Credo lautet: Standards anstelle individueller Programmierungen. Mittels einer offener Schnittstellen- und Kommunikationsebene sind solche Systeme in der Lage, die gesamte Shopfloor-IT zu koordinieren: Neben bewährten Standardprozessen werden auch Zukunftstechnologien, agile Anwendungen, Eigenentwicklungen und Fremdprogramme mit geringem Programmieraufwand vereint und orchestriert, um den schrittweisen Weg in Richtung einer digitalen Fertigung zu ebnen.

Gezielte Datenanalysen und verlässliche Kennzahlen in Echtzeit bilden schließlich valide Entscheidungsgrundlagen für kontinuierliche Verbesserungsprozesse. BITools bieten flexible Möglichkeiten, systematische und nutzerspezifische Analysen und Auswertungen durchzuführen, um etwa Ursache-Wirkungs-Prinzipien zu erkennen, zu visualisieren und entsprechende Maßnahmen abzuleiten. Wesentlich dabei ist, den Spagat zwischen den enormen Datenmengen aus unterschiedlichen Systemen und der maßgeschneiderten Aufbereitung für den entscheidenden Informationsvorsprung vom Management bis zum Werker zu meistern.

@Tipp 1: Vorschicht vor der „Digitalisierung Gießkanne“: Vorhandenes Gutes könnte mit einer diffusen Digitalisierung ineffizient werden.


5. Synergien erkennen und nutzen


Effizienz ist eine der großen Maximen von Digitalisierungs-Bemühungen. Um diese Effizienz wirklich erreichen zu können, muss über den Tellerrand geblickt werden, um Anknüpfungspunkte entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu finden. Das Zusammenspiel zwischen Informationsträgern aus verschiedenen Unternehmensbereichen schafft ganz neue Blickwinkel. Erst durch diese ganzheitliche Betrachtung können wahre Mehrwerte generiert werden.

Das frühzeitige Aufzeigen von Optimierungspotenzialen beziehungsweise potenziellen Störungen dank „Predictive Analytics“, also vorausschauender Analysen auf Basis künstlicher Intelligenz, wird in der Produktion der Zukunft noch weitere Möglichkeiten schaffen, Wissen aus den enormen Datenmengen moderner Produktionssysteme zu generieren.

6. Schrittweise Implementierung


Nicht jedes Unternehmen kann und wird von Beginn an das volle Leistungsspektrum der digitalen Fertigungsoptimierung ausschöpfen können. Der Weg dorthin ist ein steter. Er baut auf einer schrittweisen Entwicklung auf. Die Verantwortlichen sollten berücksichtigen, dass im Rahmen eines Digitalisierungsprojekts nicht alles auf einmal umgesetzt werden kann; wichtig ist jedoch, am Ball zu bleiben und die Entwicklung in Richtung Smart Factory schrittweise aber stetig voranzutreiben.

Neben Standardprozessen und -lösungen sollte auch auf umfangreiche Individualisierungsmöglichkeiten, die ganz den User-Anforderungen entsprechen, Wert gelegt werden. Großes Potenzial steckt daher in sogenannten Low-Code-Plattformen und Engineering-Möglichkeiten, um die zukünftigen Anforderungen an ein modernes Fertigungs-Managementsystem, noch schneller und agiler innerhalb des Software-Standards bewältigen zu können.

7. Die richtigen Partner auswählen


Bei der Auswahl eines Digitalisierungsund Softwareanbieters kommt es darauf an, sich einen Partner ins Boot zu holen, der einerseits die eigenen Produktionsabläufe versteht und den gesamten Wertschöpfungsprozess in seine Überlegungen mit einbezieht und andererseits auch die Einbindung des Faktors Mensch im Produktionsprozess in den Mittelpunkt stellt. Enabler, die sowohl die Industrie, als auch die digitale Welt kennen und diese beiden Disziplinen ideal miteinander verschmelzen können, wissen, worauf es bei der Digitalisierung ankommt und begleiten Unternehmen vom ersten Schritt bis hin zum laufenden Betrieb. Bei der Partnerwahl ist neben der technischen Expertise vor allem Eines von entscheidender Relevanz: Beratungskompetenz im Planungs- und Einführungsprozess - und das auf Augenhöhe mit dem Anwender.

jbi

Markus Stollberger ist Head of Solution Design bei Industrie Informatik.


Bild: 24Novembers/Shutterstock