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Fiat 180nt: BELLA ITALIA


Truckmodell - epaper ⋅ Ausgabe 3/2020 vom 18.03.2020

Nach einem Henschel Kipper und einem Iveco Kipper wollte ich wieder etwas Einzigartiges auf die Räder stellen. Aber was? Ich war auch nicht abgeneigt wieder einmal ein neues Fahrerhaus zu konstruieren. Somit begab ich mich wie so oft in verschiedenen Foren im Netz auf die Suche nach einem adäquaten Vorbild. Fündig wurde ich bei einer italienischen Facebook Gruppe.


Schnell fiel mir ein Fiat 180nt auf. Das Fahrerhaus ist der Großvater des Iveco Turbo Star, auf dem ich Anfang der 1990er Jahre meinen Führerschein absolvierte. Des Weiteren habe ich auch schon einen Iveco Magirus gebaut, somit ist der Fiat ein ...

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Bildquelle: Truckmodell, Ausgabe 3/2020

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... perfektes Fahrerhaus für die Erweiterung meines Modell-Fuhrparks. Da ich nie fiktive Fahrzeuge baue musste nur mehr ein angemessenes Vorbild gefunden werden. Meine Entscheidung fiel auf einen Vierachser-Motorwagen mit zwei gelenkten Vorderachsen, einer Triebachse und einer gelenkten und liftbaren Nachlaufachse. Aber nicht genug, das Vorbild hatte auch einen vierachsigen Anhänger und auch dieser hat drei gelenkte Achsen.

Nun konnte ich mit der Bedarfsstückliste beginnen: was habe ich zuhause, was kann ich selber bauen, was muss gekauft werden. Meine Passion ist so viel wie möglich selbst zu bauen. Dennoch greife auch ich mittlerweile gerne auf Komponenten aus dem 3D-Drucker zurück. So entstanden die Trilex-Felgen in diesem Verfahren.

Fahrgestell

Für den Rahmenbau wurden zwei Aluminium-UProfile mit den Abmessungen 20×10×1.000 mm verwendet. Zunächst wurde die Länge auf zirka 650 mm gekürzt. Anschließend schraubte ich die Rahmenteile mit den glatten Seiten provisorisch zusammen. Danach bohrte ich mit der Fräse in einem Abstand von 6 mm zweireihig 2-mm-Löcher. Dieser Vorgang ist zwar sehr mühsam, und mit Sicherheit wird nicht jedes Loch benötigt. Der große Vorteil liegt beim symmetrischen Befestigen von Anbauteilen und dazu schaut es auch gut aus.

Als nächstes folgte die Hecktraverse, als Material wurde hierzu 1 mm dickes Messing verwendet. In die Traverse wurden gleich die Bohrungen für die Anhängerkupplung und zwei weitere Dekorationslöcher gebohrt. Vorne verzichtete ich auf eine Traverse. Ein 1-mm-Messingblech wurde auf die Breite von 62 mm geschnitten und an der Vorderseite rechtwinklig gekantet. Beide Teile wurden mit den Rahmenteilen verschraubt.

Wie jedes meiner Modelle, hat auch dieses ein direktes Vorbild


Als Erstes brachte ich die Tamiya-Federpakete für die erste Vorderachse an. Bevor ich die Achse auf die Federung schraubte, zerlegte ich die Achse und feilte sie innen für einen größeren Lenkeinschlag aus. Nun konnte die Achse auf die Federung geschraubt werden. Ähnlich ging ich mit der Antriebsachse vor. Aufgrund des geringen Radstands zwischen der ersten und zweiten Vorderachse konnte ich kein weiteres Tamiya-Federpaket verbauen. Hier griff ich zu Achsschenkeln einer Tamiya-Hinterachsaufhängung, die Federwirkung übernimmt ein Stoßdämpfer, wobei die Feder gegen eine stärkere getauscht wurde. Das Gleiche, jedoch mit einem geringeren Achsabstand wurde auch bei der Hinterachse wiederholt. Die Stoßdämpfer platzierte ich hinten so, dass ich einerseits eine Federwirkung habe, und anderseits ein Anheben für die Liftfunktion möglich ist.

Die Lenkung der Nachlaufachse übernimmt ein Servo, welches direkt auf der Achse angebracht wurde und später mit einem richtigen Verhältnis zum Lenkservo der Vorderachse beigemischt wird. Die Anlenkung der zweiten Vorderachse übernimmt ein Kaufteil. Leider wurden meine Erwartungen von diesem Teil enttäuscht. Erstens ist das Teil nicht sehr stabil, des Weiteren erfüllte die Lenkgeometrie nicht meine Vorstellungen. Um den gewünschten Lenkeinschlag zu erreichen musste ich einen neuen Lenkhebel bauen. Basis dafür ist Messingblech.

Der verwendete Motor ist der langjährig bewährte Conrad Getriebemotor mit einer Untersetzung von 11:1. Als Lenkservo verbaute ich vorerst ein 8-kg-Servo. Dieses war vorhanden, jedoch schon mit der leisen Vorahnung, dass dieses vielleicht zu schwach sein könnte.

Konstruktion des Fahrerhauses


Fahrerhaus

Die Basis für die Konstruktion des Fahrerhauses ist eine Mischung eines Italeri Ivecos, Blueprints, Fotos eines Originals und die dort abgenommenen Maße. Nun konnte das grobe Konstrukt entstehen. Ich entschied mich für ein abnehmbares Dach. Dies hat den Vorteil, dass ich einfach in den Innenraum komme und vielleicht bei den nächsten Modellen den Akku im Innenraum unterbringen kann. Bei diesem Modell ist es nicht erforderlich, der Akku sollte im Rahmen untergebracht werden.

Viele Konstruktionsstunden später konnte der erste Prototyp gedruckt werden. Hier ging es mir nur um die Proportionen und die Stimmigkeit zu den Tamiya-Komponenten. Im Großen und Ganzen war es recht ok. Einzig die Radbögen und Einstiege mussten aufgrund des Lenkgestänges für die zweite Achse angepasst werden. Jetzt konnte ich mich auf die Details wie Regenrinne, Türgriff Mulde etc. konzentrieren. Der Druck des Original Fahrerhaus wurde in Z-Ultrat-Filament ausgeführt. Die Einlegeteile wie Kühlergrill und Lüftungsgitter auf der Kabinenrückwand wurde mit flüssigem Wanhao Resin gedruckt. Leider gab es beim Druck einen Spannungsriss in der Mitte des Fahrerhauses. Demzufolge wurde die Konstruktion angepasst und auf einen mehrteiligen Druck umgezeichnet. Jetzt besteht das Fahrerhaus aus, Radbogen links, Radbogen rechts, Stoßstange, Fahrerhaus-Unterteil, Fahrerhaus-Oberteil, Dach und ein paar Einlegeteilen. Während der Konstruktion konstruierte ich parallel auch Schablonen für die Fensterscheiben mit. Der dritte Druck entsprach meinen Vorstellungen und konnte mit dem Fahrgestell verheiratet werden.

Anhänger

Zwei Aluwinkel und ein Messingblech dienen als Basis des Drehschemels für den Anhänger. Nach dem Anbringen der Federung und der Achse konn- te ich grob die Höhe des Anhängers abschätzen. Schnell habe ich erkannt, dass es eine knappe Geschichte wird. Auf jedem Fall muss verhindert werden, dass der Anhänger höher als der Motorwagen wird. Zusätzlich benötigte ich noch Platz für die Ansteuerung der Hinterachslenkung und das Drehlager. Das Drehlager mit den Abmessungen von 58×58 mm und einer Höhe von 10 mm stammt aus dem Tischlerbedarf. Das Lager wurde in der Mitte aufgebohrt um einerseits eine Leitungsdurchführung für die Beleuchtung herzustellen und anderseits die Anlenkung für die Lenk-Hinterachsen zu realisieren. Nur die zwillingsbereifte Hinterachse ist blattgefedert, die Lenkachsen wurden mit der gleichen Methode wie die Lenkachsen am Motorwagen aufgehängt. Die Übertragung der Lenkkräfte übernehmen zwei Schubstangen, die die Bewegung über Tamiya-Umlenkhebel auf die Achsen übertragen. Die Kraftübertragung der Schubstangen übernehmen zwei modifizierte Lego-Zahnräder. Aufgrund der unterschiedlichen Lenkwinkel konnte ich je nach Bedarf die Schubstangen entweder näher am Mittelpunkt oder weiter außen anbringen. Daraus resultiert ein längerer oder kürzerer Schubweg.

Prototyp des Fahrerhauses


Radbogen und Stoßstange ausgedruckt


Rohbau des Fahrerhauses


Aufbau

Tank am Modell


Der Aufbau wurde schon vor vielen Jahren konstruiert. Da ich keine CNC-Fräse besitze lasse ich die Teile für den Aufbau von einer Firma fräsen. Die Konstruktion wurde so ausgeführt, dass ich den Aufbau längenvariabel bauen kann. Der Aufbau des Motorwagens misst 460 mm und der Anhänger 640 mm. Aufgrund der Plane wären keine Klappwände erforderlich gewesen, da sich der Mehraufwand in Grenzen gehalten hat wurde aber welche gebaut. In der geschlossenen Position werden die Bordwände von 3-mm-Neodym-Mag neten gehalten. Der Aufbau des Anhängers wurde mit dem Rahmen fest verschraubt. Aufgrund des vorher schon befürchteten Höhenunterschieds der beiden Fahrzeuge, musste ich beim Motorwagen noch einen Zusatzrahmen aufbauen. Dies bringt nicht nur den Ausgleich des Höhenunterschieds, sondern auch mehr Platz im Bauch des Motorwagens. Da ich ein Öffnen der Plane nicht anstrebte verzichtete ich auf zu hohe Detaillierung der Planen-Spriegel. Hier ging es mir einzig und allein dem Original so ähnlich wie möglich zu kommen. Beim Planenstoff handelt sich um einen dünnen Markisenstoff, der zu einer Abdeckhaube genäht wurde. Im Abstand der Klappscharniere wurden 1-mm-Gummibänder eingenäht mit denen die Plane auf dem Aufbau fixiert wird.

Die Aufstiegsleiter wurde gelötet


Ein neuer Lenkhebel wurde angefertigt


Blick in den Innenraum


Die Gummispanner stammen von einem befreundeten Modellbaukollegen


Anbauteile

Der Tank und die Staukästen wurden aus ABSPlatten hergestellt und auf Format gefeilt, die Kraftstoffleitungsattrappen sind blanke Elektroinstallationsleitungen. Kleiner Trick für die Kupferdraht-Bearbeitung: Den Draht von der Isolierung trennen, anschließend auf einer Seite fixieren, am besten in einem Schraubstock, die anderes Seite wird in das Bohrfutter eines Akkuschrauber eingespannt und solange drehen lassen bis ein gerades Stück Draht ergibt. Durch das Drehen bekommt der Draht auch eine höhere Stabilität. Beim Fiat entstanden mit dieser Methode nicht nur die Tankleitungen, sondern auch die Spiegelhalterungen. Der damals typische Dachträger entstand aus 2-mm-Messingrohr, das in Form gebogen und anschließend verlötet wurde. Ähnlich entstand auch die Aufstiegsleiter, der ursprüngliche Verwendungszweck des Leitermaterials waren Kupfer-Klammern die zum Verschließen von Paketen verwendet werden.

Der Auspuff ist ein 8-mm-ABS-Rohr, das mittels eines Heißluftföns in die gewünschte Form gebracht wurde. Die Ratschen, sieben Stück am Anhänger und zwei Stück am Motorwagen für die Ladungssicherung wurden konstruiert und 3Dgedruckt. Ähnlich wurden auch die mehrteiligen Trilex-Felgen und die Schmutzfänger gedruckt, mit dem Unterschied, dass es sich dabei um eine Download-Datei handelte, die aber an meine Bedürfnisse angepasst wurde. So zum Beispiel unterscheiden sich die Naben der Anhängerachse zu den Naben der LKW-Antriebsachse.

Die Heckleuchten sowie auch die Gummispanner-Attrappen die ich beim Batteriekasten angebracht habe, stammen von einem befreundeten Modellbau-Kollegen. Die Kennzeichen erstellte ich auf einer Kennzeichen-Konfigurator-Seite und skalierte sie auf mein Wunschmaß und folierte sie, um sie anschließend auf das Fahrzeug zu kleben.

Zusammenbau der Trilex-Felgen


Innenausstattung

Plattenbau dominiert im Innenraum. Das Bett sowie auch die Sitze werden mit Neodym-Magneten in Position gehalten. Um eine standesgemäße Oberfläche zu schaffen, wurden Bett und Sitze mit Textilflocken beflockt. Am Dachhimmel wurde ein gebogenes Messingrohr angeschraubt, das als Vorhang-Schiene dient. Als Stoff wird der gleiche benutzt, den ich auch für die Plane verwendete. Beim Armaturenbrett handelt es sich um ein aus Epoxydharz gegossenes Teil. Die Hinterseite wurde ausgefräst und an den Stellen der Anzeigen durchgebohrt. In den gefrästen Schlitz wurde ein transparentes Plexiglas als Lichtleiter eingeklebt und mit zwei weißen LED beleuchtet. Die seitlichen und die Heckscheiben wurden mittels der schon erwähnten Schablone aus 1-mm-Acrylglas ausgeschnitten und dann in die auf der Innenseite vorgesehene Fensternut eingeklebt. Die Windschutzscheibe benötigte mehrere Anläufe. Mittels eines kleinen Heißluftföns meiner Lötstation gelang mir dann auch diese Herausforderung. Ein paar Details wie Landkarte, Zeitschrift und Getränkedose runden den Innenraum ab.

Gedruckte Ratschen für die Ladungssicherung


Elektrik & Elektronik

Bei diesem Modell entschied ich mich gegen eine IR-Anlage und für eine Kabelübertragung. Dies hat den Vorteil, dass ich im Anhänger keinen eigenen Akku benötige. Um einigermaßen scale zu bleiben investierte ich in die schönen Mini-Stecker. Da es diese nur in 5poliger Variante gibt und ich sechs Pole benötigte, musste ich zwei verbauen. Um einen falschen Anschluss zu vermeiden, verbaute ich zwei verschiedene Typen. Wie immer löte ich die Vorwiderstandsplatinen selbst und verbaue sie dort, wo ich den optimalsten Platz dafür finde. So sitzen die Platinen für die Heckleuchten direkt im Heck, daher konnte ich die vorverdrahteten SMDLED direkt an die Platine anlöten. Die Platine für die vordere Beleuchtung sitzt direkt unter dem Fahrerhaus. Bei dieser Platine brachte ich Klemmen an, somit kann bei Bedarf die Fahrerhausbeleuchtung relativ einfach abgeklemmt werden. Eine weitere Platine sitzt in der Mitte des Fahrzeuges, diese dient als Stromverteiler für Licht und Antrieb, die jeweils mit einer Sicherung versehen wurden. Der Hauptschalter sitzt auf der rechten Fahrzeugseite und wurde mit einem Unterlegkeil getarnt. Die Blinker und Lichtfunktionen werden von einem CTI-Modul geschaltet, Bremslicht und Rückfahrscheinwerfer werden vom Servonaut-Regler geschaltet.

Konstruktion der Lenkung des Anhängers


Blick auf die Lenkungsansteuerung und die Kabeldurchführung


Komplettierung des Hängers


Lackierung

Nach diesen ganzen Arbeitsschritten konnten endlich Modellbauers Lieblingstätigkeiten beginnen: zerlegen, schleifen, reinigen, grundieren, lackieren schleifen und wieder lackieren. Da ich im Hobby-Keller nicht lackieren kann und will, musste ich auf die passende Witterung warten. Lackiert wurde im Carport mittels Spraydosen. Der Rahmen und die Anbauteile wurde in RAL 3009, das Fahrerhaus und der Aufbau in RAL 3000, die Felgen in RAL 9006 und weitere Anbauteile in mattschwarz. Nach der Trocknungszeit und der optischen Kontrolle wurde ein Zwei-Komponenten-Klarlack aufgetragen. Dies bringt den gewünschten Glanz und nach dem Aushärten die erforderliche mechanische Festigkeit. Im warmen Heizraum ließ ich alle lackierten Teile eine Woche trocknen.

Komplettierung und Fahreigenschaften

Die erste Probefahrt war von kurzer Dauer, nach dem Binden des Empfängers machten die Servos ein paar Bewegungen und genau das war es dann auch schon. Nach längerer Fehlersuche - vermutlich war es schon zu spät für flotte Gedanken - fand ich den Übeltäter. Nur die Sicherung war defekt! Die anfangs verbaute 200-mA-Sicherung sollte eigentlich nur als Distanzhalter für das Löten der Sicherungshalter dienen und gegen eine stärkere getauscht werden. Wie erwähnt „hätte getauscht werden sollen“. Nach dem Tausch konnten die ersten Tests durchgeführt werden. Alle Lichtfunktionen sowie auch das Liften der Nachlaufachse funktionierten wie gewünscht, einziges Manko war die Lenkung der Vorderachsen. Hier war das 8-kg-Servo eindeutig zu schwach um eine realistische Lenkbewegung nachahmen zu können. Demzufolge wurde es gegen ein 25-kg-Servo getauscht.

Die Lenkgeometrie beim Anhänger ist ein kleiner Kompromiss, aufgrund der vielen Umlenkungen addiert sich das Spiel und kommt bei schneller Fahrt zu einem flattern der Lenkräder. Da so hohe Geschwindigkeiten so gut wie nie gefahren werden konnte ich diesen Zustand akzeptieren.

Bezugsquellen

Fahrerhaus vermessen, konstruiert mit anschließenden im 3D-Druckverfahren erstellt
Aufbau CNC-gefräster Eigenbau
Kleinmaterial diverse Onlineshops und Baumärkte
Elektronik www.scm-modellbau.com