Weiterlesen mit NEWS. Jetzt testen.
Lesezeit ca. 7 Min.

Immer auf der richtigen Höhe


HolzWerken - epaper ⋅ Ausgabe 85/2020 vom 20.02.2020

Ein Hocker, der variabel in der Höhe ist, stand schon lange auf der Wunschliste unseres Autors Volker Hennemann. Eine hölzerne Gewindespindel macht das möglich.


Artikelbild für den Artikel "Immer auf der richtigen Höhe" aus der Ausgabe 85/2020 von HolzWerken. Dieses epaper sofort kaufen oder online lesen mit der Zeitschriften-Flatrate United Kiosk NEWS.

Bildquelle: HolzWerken, Ausgabe 85/2020

Projekt-Check

Zeitaufwand › 25 Stunden

Materialkosten › 60 Euro

Fähigkeiten › Könner

1


2


Zahlreiche Arbeiten, besonders wenn man viel mit Handwerkzeugen unterwegs ist, können im Sitzen erledigt werden. Bei etlichen Tätigkeiten wirkt sich eine sitzende Körperhaltung positiv auf die Qualität und auf das handwerkliche Endergebnis aus. Als Beispiel sei hier nur das sorgfältige Ausarbeiten von Zinkenverbindungen erwähnt oder Arbeiten im Bereich der feinen ...

Weiterlesen
epaper-Einzelheft 9,99€
Bereits gekauft?Anmelden & Lesen
Leseprobe: Abdruck mit freundlicher Genehmigung von HolzWerken. Alle Rechte vorbehalten.
Lesen Sie jetzt diesen Artikel und viele weitere spannende Reportagen, Interviews, Hintergrundberichte, Kommentare und mehr aus über 1000 Magazinen und Zeitungen. Mit der Zeitschriften-Flatrate NEWS von United Kiosk können Sie nicht nur in den aktuellen Ausgaben, sondern auch in Sonderheften und im umfassenden Archiv der Titel stöbern und nach Ihren Themen und Interessensgebieten suchen. Neben der großen Auswahl und dem einfachen Zugriff auf das aktuelle Wissen der Welt profitieren Sie unter anderem von diesen fünf Vorteilen:

  • Schwerpunkt auf deutschsprachige Magazine
  • Papier sparen & Umwelt schonen
  • Nur bei uns: Leselisten (wie Playlists)
  • Zertifizierte Sicherheit
  • Freundlicher Service
Erfahren Sie hier mehr über United Kiosk NEWS.

Mehr aus dieser Ausgabe

Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Anschnitt: „Geld spielt keine Rolle“. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Anschnitt: „Geld spielt keine Rolle“
Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Zuverlässig 90°. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Zuverlässig 90°
Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Gustav Real. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Gustav Real
Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Das Schöne muss ins Eckige. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Das Schöne muss ins Eckige
Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Erika geht ein Licht auf. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Erika geht ein Licht auf
Titelbild der Ausgabe 85/2020 von Zähne zeigen!. Zeitschriften als Abo oder epaper bei United Kiosk online kaufen.
Zähne zeigen!
Vorheriger Artikel
Zum Hand anlegen
aus dieser Ausgabe
Nächster Artikel Die Welt in drei Hallen
aus dieser Ausgabe

... Holzschnitzerei. Ziel war ein in der Sitzhöhe variabler Hocker von 55 bis 70 cm Höhe, passend zu einer Werkbankhöhe von 90 cm.

Starten die ersten Überlegungen für so ein Projekt, wird jeder Holzwerker sich die Frage stellen: „Höhenverstellbar, schön und gut, aber wie löse ich das Problem?“ Es wird daher nicht verwundern, dass auch ich mich mit der Problematik frühzeitig auseinandergesetzt habe. Grundsätzlich sind mir zwei Lösungsansätze durch den Kopf gegangen.

3


1. Die Säule wird mit Bohrungen versehen, durch die ein Stift geschoben wird

2. In die Säule wird ein Holzgewinde geschnitten und man kann durch Drehen der Sitzfläche die Höhe verstellen

Meine Entscheidung ist dann relativ schnell auf Variante 2 gefallen. Es ist die einzige Möglichkeit, die Sitzfläche stufenlos in der Höhe zu variieren. Es handelt sich, wie ich finde, um eine sehr elegante Lösung und außerdem hatte ich mich noch nie mit der Herstellung eines Holzgewindes befasst. Der Reiz, etwas Neues auszuprobieren, war geweckt.

Das Werkzeug

Die Suche im Internet nach „Holzgewindeschneider“ war ernüchternd und untermauert meine Vermutung, dass auf diese mechanische Holzverbindung in der heutigen Zeit kaum noch zurückgegriffen wird. Schade, wie ich finde. Dictum hat zwei unterschiedliche Modelle im Angebot.

Eine einfache, in Asien gefertigte Ausführung zu einem Preis unter 70 Euro und ein Modell „Profi“ aus deutscher Fertigung. Bei einem Gewindedurchmesser von 38 mm liegt die Preisdifferenz beider Varianten bei 450 Euro. Da ich vermutlich nie in die Serienfertigung von Holzgewinden einsteigen werde, habe ich beschlossen, dass ich kein Profi bin. Die Holzgewinde wurden deshalb mit dem Low-Budget-Modell geschnitten. Ich nehme es gleich vorweg, mit dem Ergebnis bin ich mehr als zufrieden.

Das Gewindeschneider-Set besteht aus zwei Teilen, dem Schneideisen für das Innengewinde und dem Schneider für das Außengewinde (Bild 1). Letzterer lässt sich demontieren: Entfernt man die beiden Schrauben der Führungshülse, kann man diese vollständig entfernen und kommt an das Schneideisen heran (Bild 2). Somit ist das Nachschärfen des Messers auch bei diesem Modell möglich.

Meine Herangehensweise

Bekanntlich führen viele Wege nach Rom und in meinen Augen trifft diese Weisheit ganz häufig für das Holzwerken zu. Ich fertige vor der Umsetzung selten Konstruktionszeichnungen an, sondern überlege während des Baus, wie etwas schön aussehen könnte und was die nächsten Schritte sind. (Für die Leser von HolzWerken sind hier aber in gewohnter Weise alle wichtigen Konstruktionsdetails des fertigen Hockers festgehalten.) Meist wird mit der Schlüsselstelle gestartet, also dem schwierigsten Part. Hier bei dem Hocker ist dies, da es handwerkliches Neuland für mich ist, die Mechanik der Höhenverstellung. Ausgangsmaterial für die Mutter und für die Spindel ist Hainbuche. Bei Hainbuche oder Weißbuche handelt es sich um ein sehr hartes und feinporiges Holz. Es ist somit wie geschaffen für ein Holzgewinde.

4


5


Für die Mutter wird eine Scheibe (Stärke 50 mm, Durchmesser 150 mm) ausgeschnitten, die an drei Seiten gleichmäßig mit einer geraden Fläche versehen wird (Bild 3). Weil wir alle in Mathematik aufgepasst haben, ist das kein Problem: Trägt man den Radius des Kreises mit dem Zirkel sechs Mal am Kreisbogen ab und verbindet dann jeden zweiten Punkt miteinander, erhält man ein gleichseitiges Dreieck. Eine gute Orientierung, da der Hocker drei Beine bekommen wird. Die Sehnen der schraffierten Bereiche messen etwa 75 mm, um an diesen Abplattungen die Beine aufzunehmen. Sie entstehen, wenn jede Seite des Dreiecks um 25 mm nach außen versetzt wird: So breit war zufällig mein Stahllineal. Mit der Bandsäge werden nun drei Seiten abgeflacht (Bild 4, siehe auch Zeichnung). An diesen Flächen werden später die Beine des Hockers befestigt.

6


Das Innengewinde

Im Zentrum der Mutter wird ein Loch mit einem Durchmesser von 32 mm gebohrt, wenn ein Gewindedurchmesser von 38 mm geschnitten werden soll (Bild 5). Das Werkstück sollten Sie hier unbedingt mit einer Zwinge sichern! Bevor das Innengewinde geschnitten wird, nimmt die „werdende Mutter“ zwei Tage lang ein Bad (Bild 6) in einer Mischung aus Leinöl und Balsamterpentin (Verhältnis 1:1). Das Schneideisen benötigt diese Schmierung. Gleichzeitig verringert sie die Gefahr von Ausbrüchen der Gewindewandung. Auch beim Schneiden des Innengewindes muss das Werkstück auf der Werkbank gut fixiert werden (Bild 7).

7


Ich war überrascht, wie einfach und ohne große Kraftanstrengung sich das Gewinde in die Mutter schneiden ließ. Versieht man die Bohrung vorher mit einer Fase, wie in der Werkzeuganleitung beschrieben, erleichtert das den Anschnitt. Nach einigen Umdrehungen sollte auch immer eine Rückwärtsdrehung erfolgen, damit die Späne ausgeworfen werden. Wenn das Schneideisen ungefähr die Mitte der Holzstärke erreicht hat, wird das Werkstück in die Vorderzange der Werkbank eingespannt. (Bild 8). Danach kann der Schneidvorgang fortgesetzt werden.

8


9


10


Das Ergebnis des fertigen Innengewindes, auf Bild 9 zu sehen, ist beachtlich. Es sind keine Holzausbrüche zu sehen.

Die Spindel mit Außengewinde

Das Gegenstück zur Mutter ist die Spindel, auf die ein 38-mm-Außengewinde geschnitten wird. Den Rohling der Spindel (Hainbuche mit einem Durchmesser von 38 mm) habe ich gedrechselt. Wer es einfacher haben will oder keine Drechselbank hat, kann passende Rundstäbe oft beim Anbieter des Schneideisens beziehen.

11


Auch bei dem Außengewinde ist es notwendig, die Spindel zwei Tage in der Mischung aus Leinöl und Balsamterpentin zu tränken. Das Klebeband signalisiert hier, wie weit das Gewinde später reicht (hier 220 mm Länge, Bild 10). Entsprechend weit muss das Holz getränkt werden. Damit die Spindel durch das Spannen in der Werkbank nicht beschädigt wird, habe ich aus einem Abfallstück zwei einfache Schonbacken geschnitten (Bild 11).

Hält man sich auch bei diesem Arbeitsschritt an die Empfehlungen der Gebrauchsanweisung, lässt sich das Außengewinde ohne Probleme auf die Spindel schneiden. Die Qualität des Gewindes der Spindel (Bild 12) überzeugt!

12


13


Spannend ist die Anprobe der beiden Teile. Ohne Probleme lässt sich die Spindel in die Mutter drehen. Die Spindel ist gut beweglich und sie hat kein Spiel nach dem Einschrauben (Bild 13): Beste Voraussetzung, dass der verstellbare Sitz später auch nicht wackelt.

Die Stuhlbeine: Entwerfen beim Machen

Aus welchen Teilen besteht ein höhenverstellbarer Hocker? Aus der Höhenverstellung (Spindel und Mutter), aus drei Beinen und einer Sitzfläche mit der Spindelaufnahme darunter. Die Summe der Teile ist somit recht überschaubar.

14


15


16


Als nächstes nehme ich mir die Stuhlbeine vor. Da ich noch nicht weiß, welcher Spreizwinkel notwendig ist und welche Proportionen gut zu dem Stuhl passen, baue ich aus zehn Millimeter dickem MDF schnell einen Prototypen (Bild 14). Den Weg über den Prototypen aus preiswertem Material beschreite ich oft. Er gibt meiner Idee Sicherheit. Wenn alle Änderungen an der Teststellung vorgenommen sind und mir das Ergebnis gefällt, kann ich die Maße von der Schablone direkt auf schönes Massivholz übertragen (Bild 15). Danach muss nur noch ausgesägt und gehobelt werden.

17


Die Herstellung der Beine

Für die Beine des Hockers kommt Esche zum Einsatz. Ein Reststück einer 52-mm-Bohle hatte ich noch übrig und Esche und Stuhl passen für mich sowieso zusammen wie die Faust aufs Auge.

Die rechtwinklige Ausklinkung an jedem Bein ist mit Bohrer (Bild 16) und Bandsäge (Bild 17) schnell erledigt. An dieser Maschine werden die Beine dann auch gleich in schmalere Form geschnitten, so dass sie wesentlich eleganter auftreten (Bild 18). Auf jeder Seite werden 10 mm abgenommen; die Verjüngung setzt erst unterhalb der Ausklinkung an (siehe auch Zeichnung). Anschließend glättet ein Putzhobel die Schnittflächen (Bild 19). Astfreie Esche per Hand zu hobeln ist ein Traum!

18


Die Beine des Hockers werden an der Höhenverstellung (Mutter) eingehängt und stehen schräg ab. Bei Belastung der Sitzfläche entstehen Hebelkräfte, die auf den oberen und unteren Sims der Aussparung wirken. Damit an dieser Stelle das Längsholz nicht nachgibt und abschert, werden die unter Last stehenden Flächen quer zur Faser mit 8-mm-Holzdübeln verstärkt (Bild 20; nächste Seite). Stecken Sie alles schon einmal zur Probe zusammen (Bild 21).

19


20


Der Sitz

Für den Sitz des Hockers habe ich aus drei Holzriegeln (Kirsche) eine Platte von 360 mm x 360 mm verleimt. Der Sitz sollte eine Stärke zwischen 40 mm und 45 mm haben. Auf der Unterseite der Sitzfläche bohrt ein 38-mm-Forstnerbohrer ein 20 mm tiefes Loch.

Setzen Sie zudem auf der Oberseite mittig mit einem 4-mm-Bohrer ein 10 mm tiefes Loch. Das kleine Loch dient nur als Orientierung, wie weit die Sitzfläche nach innen vertieft werden darf. An der Bandsäge wird anschließend die Sitzfläche mit einem Durchmesser von 340 mm ausgesägt (Bild 22). Mit dem Travisher (Bild 23), dem Schlichthobel und dem Schweifhobel entsteht die Form der Sitzfläche.

21


23


Der Travisher ist ein wunderbares Werkzeug, um Sitzflächen nach innen auszuarbeiten. Das hier verwendete Modell von James Mursell (https://travisher.com), besteht aus einem gewölbten Holzkörper mit verstellbarem Hobelmesser. Verändert man die Einstellung des Messers, wird damit die Stärke der Spanabnahme begrenzt und bei richtiger Einstellung das Verhaken des Messers im Holz verhindert. Referenzlinien (15 mm von der Unterkante und 15 mm von der Oberkante) helfen, außen eine gleichmäßige Form zu finden (Bild 24). Danach kommen die beiden Hobel zum Einsatz (Bild 25). Der Feinschliff erfolgt mit der Maschine.

24


22


Die Spindelaufnahme

Die Sitzfläche muss mit der Spindel stabil verbunden werden. Dazu dient ein 30 mm starker Ring aus Hainbuche mit einem Durchmesser von 120 mm.

Er ist sowohl mit der Fläche als auch mit der Spindel verbunden. Bohren Sie in der Mitte, quer zur Faserrichtung, zunächst eine kleine Aufnahme für den Schraubenkopf, danach mit einem zur Schraube passenden Bohrer bis an die gegenüberliegende Wand der 38-mm-Bohrung (Bild 26).

25


26


Der Ring wird danach auf den Boden der Sitzfläche geleimt. Ein Reststück 38-mm-Rundholz eingeschoben garantiert, dass die Bohrung des Ringes genau über der Bohrung in der Sitzfläche ist (Bild 27).

Achtung: Lassen Sie es nur wenige Millimeter in die Bohrung der Sitzfläche ragen. Tragen Sie unbedingt wenig Leim auf und entfernen Sie das Rundholz sofort, wenn die Schraubzwingen angebracht sind. Sonst kann es passieren, dass man das Rundholz nicht mehr aus der Bohrung ziehen kann.

Eine 100 mm lange Schraube fixiert die Sitzfläche auf der Spindel (Bild 28).

29


27


Die Endmontage

Die Stuhlbeine werden mit je zwei Dübeln und je einer Schraube an der Mutter fixiert. Zum Übertragen der Positionen dienen kleine Dübelspitzen (Bild 29). Die Dübel geben der Konstruktion schon beim Zusammenstecken einen souveränen Halt (Bild 30). Das Bohrloch, schräg in die Stuhlbeine für die versenkte Schraube, ist die letzte Herausforderung. Mit Hilfe einer Parallelzwinge lässt sich diese Hürde jedoch souverän nehmen (Bild 31). Die Schraube ist etwa 10 mm versenkt. Ein kleiner Holzdübel (ich habe Nussbaum verwendet), lässt den Schraubenkopf nach der Montage verschwinden. Letzter Arbeitsschritt: Der Hocker erhält ein Finish aus einer Mischung Leinöl/Tungöl, im Verhältnis 50:50.

30


28


Das Ergebnis: Ein flexibler Partner vor der Werkbank. Er macht aber sicherlich auch woanders eine gute Figur.

31


Volker Hennemann; Illustrationen: Andreas Duhme

Volker Hennemann beschäftigt sich seit Jahrzehnten intensiv mit dem Bau von Möbeln und bloggt unter www.aufdemholzweg.de