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Kleiner Kompakter


Truckmodell Sonderheft - epaper ⋅ Ausgabe 8/2018 vom 26.07.2018

Kompaktgelenkradlader CAT908ÜbersetzungsvervonBruder


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Bildquelle: Truckmodell Sonderheft, Ausgabe 8/2018

In CAD konstruiert: So wird die Achse aussehen


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Welches Modell als Nächstes? Das ist mit Sicherheit eine Frage, die sich jeder Modellbauer immer nach Vollendung eines Modells stellen muss. Nach Sichtung meiner Sammlung an Bruder-Modellen war mir schnell klar: Ich werde den kleinen CAT908 Radlader umbauen, da dieser weitaus seltener als Funktionsmodell umgebaut wird, als beispielsweise der Liebherr L754. Außerdem passt das Modell besser zu meinen vorhandenen Modellen und ich kann auch die dafür notwendigen Werkstücke viel besser auf meinen, doch sehr kleinen, Werkzeugmaschinen bearbeiten.

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Felge mit Sicherungsringen und Reifen


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Matthias Buser

Nachdem die Entscheidung gefallen war, beschaffte ich mir, wie vor Baubeginn immer, ein zweites Modell. Das bereits Vorhandene wurde in seine Einzelteile zerlegt. Das zweite Modell diente als Vorlage zum Nachmessen und Vergleichen bzw. als Ersatzteillieferant, falls doch mal etwas schief oder später im Betrieb zu Bruch gehen sollte.

Zur Planung benutze ich seit vielen Jahren ein reines 2D-CAD-Konstruktionsprogramm, mit dessen Hilfe ich zum Beispiel gerne Schnitte oder Ansichten zeichne, um die wichtigsten notwendigen Abmessungen zu ermitteln. Anschließend werden, falls nötig, die Einzelteile in 3D konstruiert und daraus eine 2D-Zeichnung erstellt. Wenn ich Lust habe, baue ich aus den 3D-Teilen virtuell eine ganze Baugruppe nach und rendere daraus ein Foto, um das zu erwartende Ergebnis vorab betrachten zu können.

Vorderachse und Hinterachse
Welche Anforderungen sollen die Antriebsachsen für meinen Radlader erfüllen? Kompakte Bauweise für eine möglichst große Bodenfreiheit? Hohes Drehmoment für die Vortriebskräfte? Einfache robuste Bauweise? Bestmöglicher Schutz gegen Verschmutzung? Schnelles Austauschen der Getriebemotoren, falls doch einer kaputt gehen sollte? Spätestens hier wurde mir klar, dass es nicht so einfach ist, alle Anforderungen optimal zu vereinen.

Für die Räder standen zwei verschiedene Reifen zur Auswahl. Zum einen die Traktoranhängerreifen von Modellbau Tränkle, zum anderen Reifen aus dem SIKU-Ersatzteilprogramm. Ich habe mich für die SIKU-Reifen entschieden, da sie optisch besser, weil sie etwas kleiner und schmäler sind, zum Modell passen und den Pendelbereich der Hinterachse nicht so stark einschränken, wie das bei den Tränkle-Reifen der Fall gewesen wäre. Für den Antrieb verwendete ich pro Rad einen Mikrogetriebemotor Für die Auswahl des Übersetzungsverhältnisses habe ich die Geschwindigkeit des Originals mit zwei Fahrstufen auf die Modellgeschwindigkeit umgerechnet. Für das Modell habe ich dann eine Drehzahl von 60 1/min ausgewählt. Dies sollte für das Modell eine Geschwindigkeit ergeben, die in etwa zwischen den beiden Fahrstufen des Originals liegt.

Die Achsen habe ich nach Festlegen der Rahmenbedingungen in CAD konstruiert und dann anschließend angefertigt. Hierbei war mir wichtig, in die Achsen ein entsprechend dimensioniertes Kugellager einzubauen, um die einwirkenden Kräfte von den doch filigran wirkenden Getriebemotoren fernzuhalten. Während des Konstruierens habe ich festgestellt, dass diese Achsen mit minimalen Änderungen auch am Bruder Ausa-Minidumper und den kleinen Teleskopladern von Bruder passen würden. Obwohl ich formschlüssige Welle-Nabeverbindungen vorziehe, habe ich hier mangels Alternativen ein relativ großes Gewinde (M4) in der Nabe zum Befestigen derselben mit einem Gewindestift auf der 3-mm-Getriebewelle vorgesehen.

Das aufwendigste Teil beim Anfertigen der Einzelteile war dabei das Achsgehäuse, an dem nach der noch einfachen Drehbearbeitung, einige Fräsarbeitsgänge vorgenommen werden mussten. Nach Fertigen des quadratischen Mittelteils, welches für den Einbauort angepasst wurde (Vorder- oder Hinterachse), erhielten die Stirnseiten der Achsgehäuse eine exakt zentrisch angefertigte rechteckige Aussparung zur Aufnahme des Getriebemotors. Um die Getriebemotoren ohne Nacharbeit einbauen zu können, habe ich die Ecken der Rechtecktasche freigefräst. Beim Zusammenbau habe ich festgestellt, dass die geplante durchgehende Bohrung Ø12H7 zu klein für den Getriebemotor ist. Zum Vergrößern der durchgehenden Bohrung habe ich mir dafür extra eine Handreibahle Ø12,1H7 anschaffen müssen. Die Anfertigung aller weiteren Teile für die Achsen wie Spannscheibe, Nabe und Felge stellten keine großen Anforderungen an meine Drehkünste dar. Auch das Anbringen der Befestigungsbohrungen an den Felgen war mit meinem selbst gebauten Teilapparat kein Problem und fast mühelos in der geforderten Genauigkeit herstellbar. Der Einfachheit wegen habe ich die Reifen mittels Wellensicherungsringen auf der Felge fixiert.

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Der Kleine kämpft sich durch


Nachdem alle Einzelteile hergestellt waren, erfolgte der Zusammenbau und ein erster Funktionstest, der sehr zufriedenstellend ausfiel.

Vorderwagen
Entgegen erster Überlegungen habe ich den Vorderwagen doch nicht komplett aus Aluminiumteilen neu aufgebaut, da sich das Kunststoffteil als ausreichend stabil erwies. So konnte ich mit nur drei Teilen, bestehend aus zwei äußeren Einsätzen und einem Mittelstück, die Voraussetzungen für die Achsbefestigung und das Drehgelenk schaffen. Die Seitenteile wurden in Form und Größe dem Kunststoffteil angepasst und erhielten alle benötigten Gewindebohrungen zum Befestigen der Vorderachse bzw. zum Befestigen am Kunststoffteil. Die Befestigung der Vorderachse erfolgte vorbildgetreu mit selbst angefertigten Maschinenschrauben M2 und Spannplatten an den äußeren Einsätzen. Das linke Seitenteil erhielt noch eine Nut an der Rückseite mit entsprechender Querbohrung zum Befestigen der Lenkstange.

Auch das Mittelstück wurde an das Kunststoffteil angepasst. Weiterhin wurden die zuvor am Kunststoffteil abgefrästen Formelemente des Drehgelenkes mit entsprechenden Wandstärken in das Mittelstück integriert. Nach Anbringen entsprechender Nuten, Bohrungen und Verrundungen war auch das Mittelstück soweit fertiggestellt, um es am Vorderwagen befestigen zu können. Hinterwagen mit

Fahrerhaus und Motorhaube
Am Kunststoffteil wurde als Erstes der vordere Bereich komplett abgefräst, da ich diesen Teil mit Aluminium verstärken wollte. Dies wäre fast schief gegangen, weil der Fräser sich in die Vorderwand hineingezogen hat. Glücklicherweise wurden die Beschädigungen später durch die Verstärkungsplatte abgedeckt, sodass ich den zweiten Radlader unangetastet lassen konnte.

Im Bereich der Hinterachse habe ich eine Quernut in das Kunststoffteil gefräst, um Platz für die Pendelachse zu schaffen. An der Rückseite wurden noch Bohrungen zur Aufnahme der Bremsleuchten angebracht.

Die Verstärkungsplatte für die Vorderseite wurde aus einem 6 mm starken Aluminiumblech hergestellt. Schwierigster Arbeitsschritt war hier das Verjüngen der seitlichen Absetzungen nach oben, um die Ausformschräge des Kunststoffteils auszugleichen. Die Nuten oben und unten dienen zur Fixierung der Schenkel für das Drehgelenk. Die Verbindung zum Vorderwagen erfolgte dann mit eingesetzten Bundlagern und Steckachsen.

Für die Aufnahme der Hinterachse habe ich ein U-förmiges Passstück angefertigt, welches von unten mit vier Linsenkopfschrauben M3 mit der Bodenwanne verschraubt wurde. Die Hinterachse selbst wurde dann im U-Stück über einen Zylinderstift in einer Bohrung mit eingesetztem Bundlager pendelnd gelagert.

Das Lenkservo wurde mittig über entsprechend angepasste Adapterstücke an Verstärkungsplatte und U-Stück befestigt.

Am Fahrerhaus selbst habe ich nur wenige Änderungen vorgenommen. Die Frontscheibe erhielt einen Scheibenwischer. Das Wischerblatt habe ich aus einem kleinen Messing U-Profil hergestellt und mit einem Wischergummi bestückt, den ich aus einem alten Fahrradschlauch ausgeschnitten habe. Im Fahrzeuginneren wurde auf der linken Seite ein angeformter Schalthebel entfernt und durch den Hauptschalter ersetzt. Direkt dahinter wurde die Ladebuchse eingesetzt. Als Fahrer bzw. Fahrerin habe ich für dieses Fahrzeug eine weibliche Figur aus der Bruder B-World Reihe verwendet, da meine Cousine bei einem ihrer letzten Besuche die „Frauenquote“ in meinen Modellen bemängelt hat.

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Die Bauteile der Hinterachse


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Die Einsätze für den Vorderwagen


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Vorderachse eingebaut


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Aufnahme für Schaufel und Gabelgestell


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Die Kinematik bewirkt, dass die Gabel nahezu waagerecht stehen bleibt


Den Auspuff habe ich zur Verschönerung mit einem Aluminiumrohr mit Lochblechmuster überzogen. Das Fertigen der 130 Bohrungen auf dem Teilapparat erforderte eine hohe Konzentration, um keinen Teilfehler zu erzeugen.

Die Anhängerkupplung aus Kunststoff habe ich zu guter Letzt noch gegen ein Frästeil aus Aluminium ausgetauscht. In die Bodenwanne wurden noch die Scheinwerfergehäuse für das Bremslicht eingesetzt. Als Letztes wurden dann noch in die hohlen Spiegelgehäuse Aluminiumrechtecke eingesetzt, um das Spiegelglas zu imitieren. Das Fahrerhaus wird am Hinterwagen über eine kleine Senkschraube in der Anhängerkupplung befestigt bzw. fixiert.

Hub- und Kippspindel
Nachdem ich schon einige Modelle mit Spindelantrieben gebaut habe, war die hierbei gewonnene Erfahrung von Vorteil. So habe ich für die Getriebemotoren dieselben Typen wie für den Fahrantrieb gewählt, allerdings mit einer Drehzahl von 300 1/min. Mit dieser Drehzahl kombiniert mit einem Gewinde mit 1 mm Steigung (M6), hatte ich für mein Empfinden ein optimales Verhältnis von Geschwindigkeit bei ausreichender Kraft.

Da mir die Art des Einbaus der Motoren bei den Achsen sehr gut gefallen hat, habe ich auch für die Spindelantriebe eine rechteckige Grundform gewählt. Somit war es auch möglich, die Außenform der Spindelantriebe optimal an das Kunststoffteil des Vorderwagens anzupassen, ohne daran Änderungen vornehmen zu müssen. Die Befestigung der Zylinder am Kunststoffteil erfolgte über Halbschalen, sodass ich die vorhandenen Stege, in denen die originalen Kunststoffzylinder eingerastet waren, verwenden konnte. Der Getriebemotor wurde, ähnlich wie bei den Achsen, über eine Zwischenplatte mit Bundlager, welches zumindest in einer Richtung die auftretenden Axialkräfte vom Getriebemotor fernhält, zusammen mit dem Vorderteil befestigt. Die Gewindespindeln habe ich aus Automatenstahl hergestellt. Auch hier sah ich keine andere Möglichkeit, als die Gewindespindel mittels Gewindestift auf der Motorwelle zu befestigen. Da ich den Durchmesser am hinteren Ende der Gewindespindel aber größtmöglich mit Durchmesser 10 mm gewählt habe, konnte ich die Gewindespindel mit einem Gewindestift M4 sichern. Dadurch kann dann schon ein gewisses Drehmoment übertragen werden. Die Kolbenstangen habe ich aus Messing gefertigt. Das ergibt zusammen mit den Gewindespindeln aus Stahl eine gute Materialpaarung. Die vordere Aufnahme der Kolbenstangen wurde entsprechend der Befestigungsart angepasst. Hierzu waren für die Kolbenstangen Lötver- bindungen notwendig. Die weich gelötete Verbindung an der Kolbenstange für die Kippfunktion wurde beim ersten Test schon bei der zweiten Betätigung abgeschert. Nachdem ich die Verbindung hartgelötet hatte, hielt sie den Belastungen stand.

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Die Bauteile der Hubspindel


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Blick auf den Scheibenwischer


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Bereit zum Lackieren


Hubgerüst
Auch beim Hubgerüst habe ich das Kunststoffteil des Bruder-Modells verwendet, obwohl ich gerade dieses Teil relativ einfach durch ein Aluminiumteil hätte ersetzen können. Der vordere Bereich erhielt eine Querbohrung, um die Achse für die Schaufelhalterung aufnehmen zu können. Die Schaufelaufnahme selbst habe ich aus verschiedenen Distanzrollen und entsprechend geformten 3 mm dicken Blechstücken aufgebaut. Über zwei kleine handbedienbare Riegel mit Federrückstellung kann die Schaufel leicht entfernt und gegen ein Gabelgestell ausgetauscht werden. Die Anlenkung der Schaufelaufnahme erfolgte über einfach herzustellende Aluminiumstreifen. Durch die Auslegung der Kinematik bleibt die Schaufel bzw. die Gabel beim Anheben der Last nahezu waagerecht stehen. Somit ist es im Betrieb sehr einfach, mit Paletten umzugehen.

Elektrik
Für die Steuerung der Antriebsmotoren habe ich für dieses Modell den Fahrtregler TVC-S-31LS HAT, für Halbkettenfahrzeuge von SGS-electronic, verwendet. Bei diesem Fahrtregler-Typ werden die kurveninneren Motoren um 50% gebremst. Damit wollte ich erreichen, dass das Fahrzeug nicht über die Vorderräder schiebt. Das funktioniert soweit prima, wobei bei ganz engen Kurven schon mal die inneren Räder stehen bleiben. Ein weiterer Grund, der für die Verwendung des SGS-Fahrtreglers spricht, ist die Tatsache, dass schon eine Lichtsteuerung für Blinker, Brems- licht und Rücklicht integriert ist, wobei ich bis jetzt nur den Ausgang für die Bremslichter belegt habe. Für die Steuerung von Hub- und Kippspindel habe ich zwei Thor4-Fahrtregler verwendet, die ich mithilfe einer kleinen Platine zu einem Modul mit Steckanschlüssen zusammengefasst habe. Überhaupt habe ich bei diesem Modell alle elektrischen Verbindungen steckbar ausgeführt, weil dadurch die Wartungsfreundlichkeit gesteigert wird. Jedoch sollte man gerade bei kleinen Modellen den Platzbedarf für Kabelverbindungen und Anschlussstecker nicht unterschätzen.

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Das Modell noch ohne Reifen


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Doch noch eng geworden mit dem Platz


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Das Endergebnis


Für die Steuerung des Fahrlichts verwendete ich einen Leistungsschalter von T.E.S.-Elektronik, den ich so modifiziert habe, dass die Versorgungsspannung für die Ausgänge über das Empfängeranschlusskabel eingespeist wird. Das reicht für den Betrieb von zwei Leuchtdioden vollkommen aus und verringert ein klein wenig den Verdrahtungsaufwand. Die SMD-Vorwiderstände habe ich in die Zuleitungen eingelötet und mit Schrumpfschlauch überzogen.

Zum Betätigen der Lenkfunktion ist mit dem Servohorn nach unten ein Savöx Low- Profil-Servo im Hinterwagen befestigt.

Als Empfänger kam ein Orange RX610- Empfänger zum Einsatz. Diese Empfänger sind sehr günstig und funktionieren sehr gut an meiner Spektrum DX6-Fernsteuerung. Versorgt wird die elektrische Anlage über einen NiMHAkku mit 7,2 V und 900 mAh, der eine ausreichend hohe Betriebsdauer gewährleistet.

Wie für alle meine Modelle erstellte ich dann noch einen Schaltplan. Gerade wenn ein Modell schon etwas älter ist und man nicht mehr so genau weiß, wie alles angeschlossen wurde, sind diese Schaltpläne bei Problemen sehr hilfreich. Überhaupt hat jedes meiner Modelle einen umfangreichen Ordner auf meinem PC und einen Schnellhefter mit allen erstellten Unterlagen.

Lackierung und Finish
Leider zählen Lackierarbeiten nicht gerade zu meinen Lieblingsarbeiten im Modellbau. Trotzdem mussten natürlich zumindest die von mir gebauten Teile farblich an das Original- Bruder-Modell angepasst werden.

Alle zu lackierenden Teile wurden auf entsprechenden Halterungen befestigt und danach mit Nitroverdünnung gründlich gereinigt. Auf zwei Schichten Grundierung habe ich dann drei bis vier Schichten Decklack (RAL 1007) mit der Spraydose dünn aufgetragen und die Werkstücke ausreichend lange trocknen lassen, auch wenn ich nach der Lackierung am liebsten sofort mit dem Zusammenbau begonnen hätte.

Nach dem endgültigen Zusammenbau und einer erneuten Funktionskontrolle habe ich dann das Modell mit einigen Aufklebern verziert. Dazu habe ich Selbstklebefolie mit entsprechenden Symbolen, die ich zum Teil selbst am Computer entworfen und gezeichnet habe, bedruckt. Zum Schutz der Aufkleber habe ich diese dann noch mit einem Tesafilm überklebt, ausgeschnitten und an den entsprechenden Stellen am Modell angebracht.

Fazit
Für viele Modellbauer stellt die Umrüstung von Bruder-Modellen auf RC-Betrieb eine günstige Variante dar, um ein ansprechendes Modell herzustellen. Das Modell dient als maßstabsgerechte Vorlage, liefert schon wichtige Komponenten für den Bau, erspart viel Zeit und somit hat man in einer überschaubaren Zeit sein Modell fertiggestellt. Nicht vergessen sollte man auch die Tatsache, dass solche Modelle einigermaßen preisgünstig gebaut werden können. So ist es auch mir mit meinem nunmehr vierten Umbau eines Bruder-Modells ergangen. Ich habe durch diesen Umbau ein kompaktes Modell eines Radladers erhalten, dessen Funktionen mich voll zufriedenstellen. Als Nächstes werde ich den AUSA-Minidumper von Bruder fertigstellen, damit mein CAT 908 einen passenden „Spielkameraden“ bekommt. Meiner Meinung nach passen beide Modelle hinsichtlich Schaufelvolumen bzw. Ladekapazität hervorragend zusammen. Hierfür kann ich, wie bereits erwähnt, dieselbe Achskonstruktion verwenden. Auch sonst weist dann dieser Umbau viele Parallelen zu diesem beschriebenen Umbau auf.

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Auch die Arbeit mit der Gabel klappt perfekt


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