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Praxistest:WABECO CNC-Fräsmaschine CC-F1410 LF mit KugelrollspindelnBild


CNC im Modellbau - epaper ⋅ Ausgabe 1/2018 vom 26.07.2018

Im Jahr 1885 gründete Walter Blombach eine Feilenhauerei als Familienbetrieb. Nach mehr als 120 Jahren stellt diese Firma heute Werkzeugmaschinen und Zubehör für höchste Präzision her. Der Hauptsitz der Firma WABECO ist in Remscheid, produziert werden die Maschinen in Neuerburg. Maschinen der Firma WABECO werden in über 30 Ländern weltweit verkauft.

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Bildquelle: CNC im Modellbau, Ausgabe 1/2018

1989 stellt WABECO die erste CNC-Fräsmaschine vor. Damals wurde die Steuerung und die Software selbst entwickelt. Heute bedient man sich, wie andere Hersteller auch, an derM ultiC ontrollerS teuerung aus dem Hause MAX-Computer (bekannt für die ...

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1989 stellt WABECO die erste CNC-Fräsmaschine vor. Damals wurde die Steuerung und die Software selbst entwickelt. Heute bedient man sich, wie andere Hersteller auch, an derM ultiC ontrollerS teuerung aus dem Hause MAX-Computer (bekannt für die Fräsmaschinen der KOSY-Baureihe) und der Frässoftware „nccad”. Warum sollen die Hersteller das Rad auch neu erfinden, wenn Steuerungen und Software auf dem Markt sind, die bestens funktionieren und sich bewährt haben. Als Basis für die Maschine dient die manuelle Fräsmaschine F1410 LF – high feed, an der die Handräder im „Prinzip” durch Schrittmotoren mit Getriebe ersetzt wurden(Bild 1) .

Die Fräsmaschine hat einen Verfahrweg von 500 mm in der X-Achse, 200 mm in der Y-Achse und 280 mm in der Z-Achse.

Sie ist somit von den Abmessungen bestens auch für größere Teile einsetzbar. Ideal für jeden, der komplexe Teile aus Messing, Aluminium oder Stahl bearbeiten möchte, aber auch für Modellbauer, welche z. B. größere Teile für Aufbauten von Schiffsmodellen oder Frontplatten von Gehäusen fräsen bzw.gravieren möchten.

Laut Hersteller sollen in Stahl bis zu 4 mm Zustellung mit einem 10er Schaftfräser möglich sein, ohne dass die Maschine an Ihre Grenzen stößt. Ob dies möglich ist und ob die Herstellerbeschreibung der Maschine in Funktionalität und Genauigkeit halten kann was sie verspricht, wird sich noch zeigen.

Aufbau der Maschine
Die Außenabmessung der Maschine beträgt in der Breite 950 mm, in der Tiefe 700 mm und in der Höhe 870 mm(Bild 2) . Mit einem Gewicht von 148 kg gehört diese Maschine nicht mehr zu den Leichtgewichten. Sie wird mit vier Schrauben auf der Werkbank oder dem optional lieferbaren Unterschrank (mit abschließbarer Tür und zwei Einlegeböden) befestigt. Trotz des hohen Gewichtes muss die Maschine unbedingt mit dem Unterbau verschraubt werden, damit sie beim Zerspanen mit großer Zustellung nicht zu wandern beginnt oder in Schwingung gerät.

Der Maschinenständer, Kreuzsupport und der Maschinentisch sind aus hochwertigem und verripptem Grauguss hergestellt, welcher geglüht ist.

Der Maschinentisch hat die Abmessung von 180×700 mm. Die Oberfl äche des Maschinentisches ist auf der Spannfl äche feingeschliffen. Zum Befestigen des Maschinenschraubstocks bzw.zum Aufspannen der Werkstücke sind drei auf Passung geschliffene 12-mm-T-Nuten mit einer Breite von 12 mm und 625 mm Länge vorhanden(Bild 3) .

Durch die Bauart der Fräsmaschine bedingt, ist der Frässchlitten der Z-Achse an einem senkrechten Ständer geführt(Bild 4) . Dies hat den Vorteil, dass die Kräfte, welche beim Zerspanen auftreten, besser aufgenommen werden können. Außerdem bleibt beim Verfahren die Höhenlage des Werkstücks immer gleich. Dadurch lassen sich das Werkstück und die Aufspannvorrichtungen gut handhaben. Dieser Aufbau ist bei Herstellern moderner Bearbeitungszentren, welche heute in der Industrie eingesetzt werden, Standard.

Sämtliche Führungen der Achsen sind in gehärteten und geschliffenen Linearführungen mit Kugelführungen aus dem Hause THK ausgerüstet. Jede Achse ist doppelt geführt. Die Antriebsspindeln der einzelnen Achsen sind in Kugelrollspindeln mit einer Steigung von 5 mm ausgeführt. Die Kugelrollspindeln selbst sind im Kreuzschlitten, bzw.in der Z-Achse, doppelt mit Kugellagern gelagert. Die Kombination aus Linearführungen und Kugelrollspindeln sorgt für hohe Präzision und Steifigkeit – kein „Stick-Slip” Effekt. Die einzelnen Achsen sind somit nahezu verschleiß-und wartungsfrei(Bild 5)

Um die Führungen vor „umherfl iegenden Spänen”, grober Verschmutzung und Schmiermittel bzw. Kühlschmiermittel zu schützen, sind Faltenbälge als Führungsschutz eingesetzt. Es werden in der Z-und in der Y-Achse jeweils zwei dieser Faltenbälge eingesetzt. In der X-Achse sind bauartbedingt keine Faltenbälge nötig. Dieser

Schutz ist sehr wirksam, jedoch sollten die Faltenbälge nach jeder Bearbeitung bzw.größerer Zerspanung stets gereinigt werden, damit sie nicht beschädigt werden(Bild 6) . Als Antrieb für die CNC-gesteuerte X-, Y-und Z-Achse wird jeweils ein kräftiger

Schrittmotor (6A und 2,75 Nm Haltemoment) aus dem Hause SANYO DENKI eingesetzt(Bild 7) . Die Kraft der Schrittmotoren wird durch ein spiel/-schlupffreies einstufiges Zahnriemengetriebe auf die Kugelrollspindeln übertragen. Dieses Getriebe ist auf einer gut dimensionierten Aluminiumgrundplatte aufgebaut(Bild 8 und 9) . In der X-und Y-Achse wird das Getriebe an derselben Stelle befestigt/geklemmt, wo sich auch für den konventionellen Maschinenbetrieb die Handräder befinden. Die Achsenantriebe der X-und Y-Achse sind durch eine Blechverkleidung vor Spänen und Schmierstoffen mehr als gut geschützt(Bild 10) .

In der Z-Achse ist der Achsenantrieb direkt angefl anscht und nicht wie im Handbetrieb, seitlich an der Maschine(Bild 11) .

Da die Handräder und die Skalenringe der einzelnen Achsen noch vorhanden sind, ist ein konventionelles Arbeiten mit der Maschine jederzeit möglich. Im CNCBetrieb sind jedoch die klappbaren Handkurbeln unbedingt einzuklappen(Bild 12) .

Alle drei angetriebenen Achsen sind in ihren Endlagen (maximaler Verfahrweg) durch Schalter aus dem Hause Euchner gesichert. Die Endschalter (diese werden auch zum Anfahren des Referenzpunktes benötigt) sind mit den Gussteilen/Maschinenteilen der einzelnen Achsen verschraubt und werden durch Schaltnocken betätigt.

Die Schalter und die dazugehörigen Kabel werden durch eine Blechverkleidung gut vor Verschmutzung und unbeabsichtigtes Betätigen geschützt(Bild 13) . Die maximalen Verfahrwege betragen in der X-Achse 500 mm, in der Y-Achse 200 mm und in der Z-Achse 280 mm.

Als Antriebsmotor für die Frässpindel wird ein frequenzgeregelter Elektromotor mit einer Leistung von 2-KW (230 Volt/50 Hz) eingesetzt(Bild 14) . Die Kraftübertragung des Motors erfolgt ebenfalls über ein einstufiges spielfreies Getriebe per Zahnriemenscheiben und einem breiten Zahnriemen. Durch diese Kombination ist die Spindeldrehzahl stufenlos von 100 bis 7.500 Umdrehungen pro Minute regelbar. Durch die hohe Drehzahl können auch sehr kleine Werkzeuge z. B. für Gravurarbeiten eingesetzt werden(Bild 15+16) .

Die Fräspinole hat einen Bohrhub von 50 mm, welcher manuell durch einen Betätigungshebel seitlich am Fräskopf bedient werden kann. Die Klemmung der Pinole erfolgt formschlüssig auf der gesamten Mantelfl äche im Fräskopf mit Hilfe eines einfachen Klemmhebels(Bild 17) . Am Fräskopf befindet sich auch eine kleine gebogene Schutzhaube, die, wenn sie richtig eingestellt ist, den Bediener vor umherfl iegenden Spänen oder abgebrochenen Werkzeugen schützt. Die Werkzeugaufnahme ist in MK2 (=Morsekegel Größe 2) mit einem M10er Anzugsgewinde ausgeführt. Die Werkzeuganzug-und -abdrückschraube ist das

„Herzstück” des WABECO Spann-und Ausdrücksystems für die Werkzeuge. Das Prinzip dieses Systems besteht darin, dass die Schraube am Kopf ein Feingewinde und am Schaft ein Grobgewinde hat. Die genaue Beschreibung, wie die Schraube zu betätigen ist, ist in der Bedienungsanleitung auf einer kompletten Seite beschrieben. Man sieht, wie wichtig dem Hersteller das richtige Spannen und Ausdrücken der Werkzeuge ist, um die Frässpindel nicht versehentlich zu beschädigen(Bild 18) .

Der Fräskopf kann manuell um +/-90 Grad geschwenkt werden, was jedoch für den CNC-Betrieb uninteressant ist. Die Nullposition des Fräskopfes ist durch einen Stift fixiert, so dass der Fräskopf nicht jedes Mal neu ausgerichtet werden muss, wenn er doch einmal verstellt werden sollte(Bild 19) .

Um den Schrittmotor der Z-Achse zu entlasten und das Kippmoment des schweren Antriebsmotors zu eliminieren, ist unter der großen Blechverkleidung der Z-Achse ein massives Gegengewicht aus einem Stahl-vierkant montiert. Dieses Gegengewicht ist auf dem kompletten Verfahrweg der Z-Achse, auf der Rückseite des Z-Ständers links und rechts vertikal geführt. Es ist mit zwei Drahtseilen, welche über vier Umlenkrollen geführt sind, mit dem Vertikalschlitten der Z-Achse verschraubt(Bild 20 und 21) .

DieM ultiC ontrollerS teuerung (kurz MCS) der Maschine, ist ein einem separaten Bediengehäuse aus Stahlblech eingebaut. Dieses ist mit einem S-förmigen Rohr zweifach verstellbar mit dem Maschinengrundkörper verschraubt. Auf der Vorderseite des Bediengehäuses befinden sich die Schalter für Links/Stop/Rechtslauf der Spindel, Kühlschmiermittelpumpe, Betriebsart der Maschine (Manuell/CNC-Betrieb) und Freigabe der Steuerung. Ebenfalls befindet sich dort der Potentiometer für die Drehzahlregelung der Frässpindel, sowie die Status-LEDs der Steuerung und der Not-Aus-Taster.

Auf der Rückseite sind die Anschlüsse für die Schrittmotoren, Steuer-PC (COMPort), zusätzlich schaltbare Relais (25-Pol Sub-D-Buchse) und für optional lieferbares Zubehör, wie zum Beispiel Werkzeuglängenmessung, die vierte Achse (Rundtisch) oder elektronische Handräder. Die einzelnen Schalter und Steckanschlüsse sind durch Aufkleber beschriftet. Dies ist bestimmt die einfachste Art der Beschriftung, jedoch angesichts der Haltbarkeit von Aufklebern auf pulverbeschichtetem Stahlblech und des Preises der Maschine, wäre eine gravierte Frontplatte bzw. Rückseite wünschenswert(Bild 22 und 23) .

Lieferumfang der Testmaschine
• CNC-Fräsmaschine CC-F1410 LF high speed mit Kugelrollspindeln
• CAD/CAM Software nccad 7.5 professional
• Präzisions Spannzangenfutter
• Präzisions Spannzangen Durchmesser 3, 6 und 8 mm
• Präzisions 1-Achsen Maschinenschraubstock mit einer Backenbreite von 100 mm und einer Spannweite von 65 mm
• Gedruckte 98-seitige Bedienungsanleitung
• Prüf-und Abnahmeprotokoll der Maschine
• Zubehör wie Sechs-Kant-Winkelschraubendreher, Sub-D-Kabel usw.

Erstinbetriebnahme der Maschine

Vor der Erstinbetriebnahme sollte die mitgelieferte 98-seitige Betriebsanleitung sorgfältig durchgelesen werden, damit nicht schon vor dem ersten Einschalten schon die Maschine einen Schaden nimmt.

Grundsätzlich gilt: Die Maschine sollte bzw.darf nur in trockenen und gut belüfteten Räumen aufgestellt und betrieben werden. Die Aufstellfl äche der Maschine muss eben und ausreichend stabil sein, um die bei der Bearbeitung auftretenden Schwingungen absorbieren zu können. Es sollte bei diesem Schwergewicht von Maschine entweder der optional lieferbare Unterschrank sein oder eine Werkbank mit einer 50 mm dicken Sperrholzplatte (Baumarktprodukte reichen leider nicht aus, es muss schon Industriequalität sein).

Als erstes muss die Maschine mit vier Schrauben auf der Werkbank befestigt werden. Danach sollten unbedingt die Transportsicherung des Gegengewichtes und der Holzklotz unter der Frässpindel entfernt werden. Nachdem die Maschine mit einem Schukostecker an das 220 Volt Hausnetz angeschlossen ist, kann man mit der Fräsmaschine im konventionellen Betrieb bereits arbeiten.

Für den CNC-Betrieb muss noch die auf einer CD mitgelieferte Software nccad 7.5 professional” auf einem PC installiert werden. Die Mindestvoraussetzungen an den PC sind nicht weltbewegend, so dass auch Besitzer älterer PCs diesen weiter benutzen können (Windows 98/2000, NT oder

XP, 100 MB freie Festplattenkapazität und eine schnelle Grafikkarte mit mindestens 1024x768 Pixel Aufl ösung). Das Handbuch zur Software wird nicht wie üblich in gedruckter Form geliefert, sondern ist in der Frässoftware digital enthalten. Um mit diesem elektronischen Handbuch arbeiten zu können, muss ein Microsoft Internet-Explorer 5 oder höher auf dem Rechner installiert sein. Sobald das Programm gestartet ist, kann alles unter dem Menüpunkt >>HILFE<< nachgeschlagen werden. Als letztes muss nur noch der PC mit der Steuerung über das mitgeliefert 9-polige Sub-D-Kabel am COM-Port angeschlossen werden. Da bei neueren Rechnern oder Laptop/Netbooks kein COM-Port mehr vorhanden ist, benötigt man einen USB zu RS232 Adapter.

Um die Steuerung der Maschine besser bedienen zu können, empfiehlt sich die Verwendung einer Funktastatur.

Doch bevor die Maschine nun zum ersten Mal per PC in Bewegung gesetzt wird, müssen nach dem Starten des CAD/CAM Programms die Maschinenparameter in die Software eingetragen werden. Dies geschieht ganz einfach nach dem Starten des Programms unter dem Menüpunkt >>Parameter/Maschine/Parameter editieren<<. Dort müssen dann in den Registern >>Grundeinstellung, Maschinendaten 1+2, U-Achse, Optionen, Werkzeugbehandlung, Drehen und Sicherheitseinstellungen<< die vom Hersteller mitgelieferten Werte eingetragen werden (Bild 24).

Der Sicherheitshinweis (Bild 25) auf dem Bildschirm sollte wahrgenommen und keine anderen Werte eingetragen werden, als jene, welcher der Hersteller vorgibt, da die Maschine sonst nicht richtig funktioniert. Danach wird das ganze durch Speichern auf dem PC gesichert. Schade, dass die Daten vom Benutzer selbst eingetragen werden müssen, da die Werte in einer Datei mit dem Namen >>nccad75_log.ini<< gespeichert werden. Diese Datei könnte jedem Maschinenbesitzer beim Kauf beigelegt werden und somit würde das Risiko eines Fehlers bei der Parametereingabe beseitigt. Die Datei könnte ganz einfach im Menüpunkt >>Parameter/ Maschine/Parameter laden<< eingelesen werden. Wenn alles richtig eingegeben ist, wird die Maschinensteuerung unter dem Menüpunkt >>Maschine/CNC-Fräsmaschine<< aktiviert (Bild 26).

Die ersten Fahrbewegungen sollten ohne Werkzeug und mit leerem Maschinentisch erfolgen. Die LEDs der Statusanzeige der MCS blinken kurz auf und die grüne Kontrolllampe leuchtet dauerhaft. Auf dem Bildschirm öffnet sich gleichzeitig das Fenster der >>Handsteuerung<<. Nach jedem Programmstart muss unbedingt der Referenzlauf (anfahren der Endschalter) durchgeführt werden, damit die Maschine weiß, wo sie sich befindet. Dies geschieht am schnellsten mit der Taste >>Pos1<< bzw.mit der Maus durch drücken des Buttons >>Referenzpunkt anfahren<<. Nach betätigen der Taste/Button beginnt die Maschine mit dem Referenzlauf und sie ist bereit, ihre Arbeit aufzunehmen. Dies kann durch manuelles Eintippen der Befehle nach DIN/ISO 66025 geschehen oder durch die zeichnerische Programmierung im CAD-Teil von nccad.

Programmieren/Zeichnen eines Werkstückes
Das Programmieren geschieht heutzutage in Industriebetrieben wie auch im Modellbau durch Erstellen einer Zeichnung ganz einfach und ohne große Vorkenntnisse über ein CAD-Programm. Das benötigte Zeichenprogramm ist im CAD-Teil der Software nccad enthalten.

Nach dem Öffnen des Menüpunktes >>CAD/CAM Fräsen – Neue Zeichnung<< öffnet sich das Zeichenfenster im Standardformat (310×350 mm). Andere Abmessungen sind jederzeit einstellbar. Jetzt kann mit dem Zeichnen (Programmieren) begonnen werden.

Für den Test wurde, um die Leistungsgrenzen (maximale Zustellung, bei der noch gute Oberfl ächen entstehen) der Maschine zu ermitteln, zwei Motorhalterungen für ein Kreuzfahrtschiffaus Werkzeugaluminium gefräst. Diese haben jeweils die Abmessungen von 60×220×8 mm.

Als erstes wurden die Motorhalterungen gezeichnet und danach die Technologiedaten den einzelnen Layern (Farben) zugeordnet(Bild 27) . Bei den Technologiedaten handelt es sich um die Bearbeitungsart (z. B. Innenkontur, Außenkontur, Tasche, …), Vorschub, die maximale Frästiefe, die Zustellung und nicht zuletzt der Werkzeugdurchmesser.

Nun kann man das Ergebnis in der 3-DSimulation (>>OpenGL-Simulation<<) am Monitor betrachten und bekommt einen ersten Eindruck vom bearbeiteten Werkstück und das Teil kann am PC um alle drei Achsen gedreht und begutachtet werden(Bild 28) .

Wie die Programmierung mit nccad genau funktioniert, möchte ich hier nicht näher erläutern. Dies können sie in der ersten Ausgabe (1-09) von „CNC-Im Modellbau” auf Seite 30 „Grundkurs nccad” Schritt für Schritt nachlesen.

Fertigen des Werkstückes
Bevor wir nun endlich mit dem Fräsen beginnen können, müssen wir noch den Maschinenschraubstock auf dem Maschinentisch befestigen. Der Befestigungsort sollte so gewählt werden, dass das Werkstück mittig gespannt werden kann und sich im Verfahrweg der Maschine befindet. Er wird mit zwei Maschinenschrauben Durchmesser 12 mm befestigt. Mit Hilfe eines Magnet-Messstativs, in welchem ein Fühlhebelmessgerät (auch Bubitast genannt) eingespannt ist, wird dieser parallel ausgerichtet(Bild 29 und 30) .

Um den Werkstücknullpunkt in der Xund Y-Achse festzulegen, wird ein Kantentaster in das Spannzangenfutter eingespannt und die ermittelten Werte mit der Tastenkombination >>STRG+X<< bzw. >>STRG+Y<< in den Nullpunktspeicher übernommen(Bild 31) . Der Werkstücknullpunkt in de Z-Achse kann erst gespeichert werden, wenn das Werkstück und der Fräser eingespannt sind, da dieser nur durch leichtes „ankratzen” auf der Oberfl äche zu ermitteln ist. Er wird dann mit der Tastenkombination >>STRG+Z<< übernommen.

Anschließend wird das Werkstück im Schraubstock befestigt, indem ein paar geschliffene Paralellunterlagen unter das Werkstück gelegt werden und dieses mit einem rückschlagfreien Gummihammer gleichmäßig angeklopft wird. Jetzt ist es an der Zeit, den passenden Fräser im Spannzangenfutter zu befestigen. Für die Innentasche und die großen Löcher der Motorhalterung wurde ein 8-mm-Wendeschneidplattenfräser mit zwei Schneiden aus dem Hause SECO verwendet. Da Wendeschneidplattenfräser zu 99 Prozent nicht über Mitte schneiden, kann man sich eines Tricks bedienen, damit ein direktes Eintauchen in das Material doch möglich ist. In Technologiedaten kann man im Register >>Eintauchen<< den Befehl >>HELIX<< anklicken. Das hat zur Folge, dass der Fräser kreisförmig (=Zirkular) bis auf die Frästiefe fährt. Dies ist dank der MCSSteuerung kein Problem, da diese alle drei Achsen auf einmal ansteuern kann. Die Bohrungen wurden auf zwei Mal durchgefräst, also eine Zustellung von 4 Millimetern pro Fräsvorgang. Die Tasche wurde mit einer Zustellung von 2,5 Millimetern auf einmal gefräst. Als Vorschub wurde 2 mm/s gewählt. Die Drehzahl wurde auf 90 Prozent am Potentiometer eingestellt, was ungefähr 6.900 U/min entspricht(Bild 32 und 33) .

Für die Langlöcher und die Bohrungen wurde ein 3-Schneider VHM-Fräser mit einem Durchmesser von 2,5 mm aus dem Hause HAM eingesetzt. Der Vorschub wurde hier bei 1,5 mm/s gewählt, die Drehzahl auf 100 Prozent eingestellt (7.500 U/ min) und die maximale Zustellung wurde auf 1 mm pro Fräsdurchgang begrenzt, um keinen Fräserbruch zu erleiden(Bild 34) .

Hier das Ergebnis des Frästests in Aluminium, nachdem insgesamt drei Werkstücke, davon zwei Stück beidseitig bearbeitet wurden: SEHR GUTE OBERFLÄCHE und gute Maßhaltigkeit(Bild 35 und 36) . Eine Abnutzung des Fräsers bzw.der Wendeplatte war nicht zu erkennen.

Bezugsquelle:

Walter Blombach GmbH, Werkzeug-und Maschinenfabrik Am Blaffertsberg 13, D-42871 Remscheid, Tel: 02191 / 597-0 Fax: 02191 / 597-42, info@wabeco-remscheid.de

www.wabeco-remscheid.de

Quellen: Bedienungsanleitung von WABECO, Wabeco Hauptkatalog 2009, www.wabeco-remscheid.de

Während des Fräsens muss unbedingt darauf geachtet werden, dass immer wieder geschmiert wird. Beim Frästest in Aluminium wurde mit DUNDI Schneid-und Räumspray aus der Sprühdose geschmiert. Auch sollte darauf geachtet werden, dass der Späneschutz richtig eingestellt ist, da dieser sonst auf Block fahren kann und unweigerlich zerstört wird.

Es wurden noch die Spezialfunktionen >>INVERSFRÄSEN<< in Buchenholz getestet und ein Namensschild mit Motiv für ein Schiff(Bild 37 und 38) bzw. >>INSELN FRÄSEN<< in Aluminium und daraus eine Ruderaufnahme für ein Schiffgefräst(Bild 39) .

Ebenso wurden noch ein diverse Fensterrahmen aus Polystyrolplatten(Bild 40) und Teile für einen Schiffsständer aus Plexiglas gefertigt(Bild 41) .

Fazit:
DieCC-F1410 LF der Firma Wabeco ist zwar kein Einsteigermodell, jedoch für den ambitionierten Profi-Modellbauer, der Wert auf absolute Präzision und Wiederholgenauigkeit legt, ein absolutes Muss. In Ihrer Bauweise, so wie auch technischen Ausstattung ist sie ein absolutes „High End” Produkt und braucht sich vor Maschinen, welche in der Industrie eingesetzt werden, nicht zu verstecken. Es ist ein cleverer Schachzug, eine hundertfach bewährte manuelle Fräsmaschine aus dem eigenen Haus so umzubauen, dass sie mit der MCS-Steuerung eines bekannten Mitbewerbers kombiniert werden kann. In dieser Kombination ist die Mechanik, Software und die elektronischen Komponenten einfach am besten aufeinander abgestimmt. Schade ist nur, dass die Maschinenparameter noch in die Software eingetragen werden müssen. Hier können viele Fehler passieren und die Garantiezeit von fünf Jahren kann dann unter Umständen nicht mehr in Anspruch genommen werden.
Wer also nicht nur Kunststoffund Holz fräsen möchte, sondern auch in Aluminium, Stahl oder Edelstahl ordentliche Ergebnisse erzielen möchte, hat mit dieser Maschine (MADE IN GERMANY) die richtige Wahl getroffen. Was viele Modellbauer jedoch abschrecken wird, ist der aktuelle Listenpreis der Testmaschine ohne Zubehör in Höhe von 13.964,65 Euro inkl. Mehrwertsteuer.