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RATGEBER: Kabinenaufbau: Schicht für Schicht


Reisemobil International - epaper ⋅ Ausgabe 9/2020 vom 04.08.2020

Wie entsteht eigentlich ein Wohnmobil? Wir haben hinter die Kulissen geschaut, erklären die Konstruktion und welche Unterschiede es bei den Herstellern gibt.


Artikelbild für den Artikel "RATGEBER: Kabinenaufbau: Schicht für Schicht" aus der Ausgabe 9/2020 von Reisemobil International. Dieses epaper sofort kaufen oder online lesen mit der Zeitschriften-Flatrate United Kiosk NEWS.

Bildquelle: Reisemobil International, Ausgabe 9/2020

EPS, XPS, GfK, Sandwich-Technik – geht es um die Konstruktion und den Bau von Wohnmobilen sind ziemlich viele Abkürzungen und Fachbegriffe im Spiel. Was sie bedeuten und welche Rolle all diese Materialien und Techniken in den Werkshallen der Hersteller spielen, hat sich Reisemobil International für Sie ein wenig genauer angesehen. Unterschiede zeigen sich dabei nicht nur zwischen preisgünstigen Marken und Anbietern im Premiumsegment.

Ein Dach wird ...

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... montiert: Trotz Maschinenunterstützung bleibt für die Mitarbeiter im Carthago-Werk viel Handarbeit (links).


Mehrteilig: Aus diesen Wänden entstehen Wohnmobile der Hersteller Carado (oben) und Fleurette (unten).


Allen gemein: Boden, Dach und Wände werden als sogenannter Sandwich gefertigt. Das heißt, diese Teile bestehen aus mehreren Schichten. Eine Isolierschicht und gegebenenfalls Verstärkungen im Inneren werden auf beiden Seiten mit einem Außenbelag beplankt. Je nach verwendeten Materialien ergeben sich unterschiedliche Eigenschaften. Auch Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit von Wänden, Dach und Boden werden dadurch entscheidend mitbestimmt.

Wände und Dach: Standard im preisgünstigen Segment ist die Fertigung mit einem Holz-Fachwerk. Diese längs und quer angeordneten Holzleisten im Inneren der Wand liefern die nötige Stabilität. Der Raum zwischen den Leisten wird mit Platten aus EPS-Schaum (Expandiertes Polystyrol) gefüllt, besser bekannt unter dem Markennamen Styropor. Die Außenseite der Wand wird in der Regel mit Aluminium beplankt, auf der Innenseite kommt meist eine dünne Sperrholzschicht zum Einsatz. Der gesamte Sandwich wird dann unter Zugabe von Kleber gepresst und erhält so seine Stabilität. Auf diese Weise fertigen zum Beispiel die Hymer-Töchter Carado und Sunlight ihre Mobile.

Das Problem: Sollte die Wand beschädigt werden und Wasser eindringen, nimmt EPS das Wasser auf und quillt auf, da es sich um offenporigen Schaum handelt. Auch die Holzleisten im Inneren der Wand können dann durch eingedrungenes Wasser aufquellen – zu erkennen an einer unebenen, leicht wellenförmigen Außenwand. Bleibt die Wand dicht, hält aber auch diese einfache Konstruktion viele Jahre. Für die Außenhaut des Daches verwenden viele Hersteller glasfaserverstärkten Kunststoff (GfK) statt Aluminium. Vorteil ist die bessere Hagelbeständigkeit dieses Materials. Ein Alu-Dach würde schneller Beulen bekommen, wenn es hagelt. Manche Hersteller wie zum Beispiel Eura Mobil, Forster und Chausson fertigen auch die Wände als GfK-Sandwich. Ein Nachteil von GfK an der Außenwand ist, dass das Material im Gegensatz zu Aluminium schneller verwittert, auskreidet und unansehnlich wird, wenn regelmäßige Pflege fehlt.

Im höherpreisigen Segment verzichten die Hersteller auf Holz in den Wänden. Für die Isolierung kommt wasserabweisender XPS-Schaum (Extrudiertes Polystyrol) zum Einsatz, etwa bei Carthago, Laika oder Frankia. Dieses Material nimmt bei einer Beschädigung der Außenhaut kein Wasser auf. Häufig geben die Hersteller für den Schaum Markennamen wie Styrofoam, Styrodur oder RTM an. Statt Holzleisten werden an besonders belasteten Stellen des Aufbaus, etwa für Verschraubungen, Leisten aus hochfestem PU-Schaum verbaut. Manchmal kommt aber auch in ansonsten holzfreien Wänden an den Kanten noch Holz zum Einsatz – Schrauben halten dort besonders gut.

Gespritzt: Ein Mitarbeiter im Fleurette-Werk im westfranzösischen Benet laminiert eine Dachhutze aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GfK).


Hymer verwendet bei seiner sogenannten PUAL-Bauweise durchgängig PUSchaum als Isoliermaterial. Eine Besonderheit zeigt der oberschwäbische Hersteller auch bei der Dachkonstruktion: Auf die äußere Aluplatte wird eine Schicht GfK zum Schutz vor Hagel aufgeklebt. Diese doppelte Haut soll laut Hersteller im Vergleich zu reinen GfK-Dächern den Vorteil bieten, dass die Dachhaut auch bei heftigem Hagel nicht reißt, sondern es bei kleinen Dellen bleibt. So vermeidet der Hersteller kleine Risse, durch die mit der Zeit Feuchtigkeit eindringen könnte.

Andere Hersteller setzen beim Dach auf eine GfK-Außen- sowie eine Aluminium- Innenseite. So erreicht zum Beispiel Carthago einen faradayschen Käfig, der Blitzschläge ableitet. Wände bestehen im gehobenen Segment häufig beidseitig der Isolierschicht aus Aluminiumblechen. Im Innenraum sichtbare Flächen werden dann in der Regel mit Stoff oder Filz verkleidet.

FERTIGUNG CARADO

Die Hymer-Tochter baut ihre preiswerten Mobile im sächsischen Neustadt.

Plattenlager: Carado verwendet für die Seitenwände Alu-Sandwich mit einer einfachen EPSIsolierung (Styropor).


Geschraubt: Vor dem Zusammensetzen werden die Wände (hier für ein Alkovenmobil) so weit wie möglich vormontiert.


Holzarbeit: Sperrholz kommt bei Carado nicht nur für die Möbel zum Einsatz, sondern auch zur Verstärkung der Wandkonstruktion und als Bodenplatte. Dort wird ein Sandwich mit EPS (Styropor) als Isolierung verwendet. Damit am Unterboden keine Feuchtigkeit eindringt, ist die Sperrholzplatte mit einem Schutzanstrich versehen.

Innenleben: Aufgeschnittene Wandelemente zeigen den Sandwichaufbau. Die Isoliermaterialien sind unterschiedlich eingefärbt: EPS (weiß), XPS (blau) und PUSchaum (gelb). Die Beplankung außen und innen bilden Aluminium, GfK oder Sperrholz.


TECHNIK-LEXIKON:

Die wichtigsten Materialien und ihre Verwendung

Aluminium: Das leichte Material wird häufig für die Außenhaut von Wänden, teilweise auch von Reisemobildächern verwendet.
EPS: Expandiertes Polystyrol, besser bekannt unter dem Markennamen Styropor. Der offenporige Schaum kann Wasser aufnehmen und wird meist bei preisgünstigen Reisemobilen zur Isolierung von Wänden, Dach und Boden verwendet.
GfK: Glasfaserverstärkter Kunststoff. Das Material ist verrottungsresistent und schützt gut vor Hagel. Es wird deshalb häufig an den Außenseiten von Dach und Boden verwendet. Manche Hersteller fertigen auch die gesamte Kabine mit GfK-Außenhaut.
PE: Polyethylen. Dieser in verschiedenen Stärken verfügbare elastische Schaum dient in der Regel zur Isolierung der Blechkarosserien von Kastenwagen.
PU: Polyurethan. Dieser hochfeste Schaum ist geschlossenzellig und damit wasserabweisend. Er wird häufig an belasteten Stellen als Leiste in die Wände integriert und dient dort zum Beispiel zur Befestigung der Fenster. Manche Hersteller isolieren ihre Wände auch komplett mit PU-Schaum.
Sperrholz: Gegen Nässe imprägnierte Sperrholzplatten kommen meist bei preisgünstigen Reisemobilen als Unterboden zum Einsatz. Teilweise besteht auch die Innenseite von Wänden aus einer dünnen Sperrholzschicht.
XPS: Extrudiertes Polystyrol. Der geschlossenzellige Schaum nimmt kein Wasser auf. Er ist teurer als EPS und kommt deshalb vor allem bei höherpreisigen Reisemobilen als Isoliermaterial von Boden, Dach und Wänden zum Einsatz.

Boden: Auch für den auf das Chassis geschraubten Boden eines Wohnmobils kommen Sandwich-Platten zum Einsatz. Einfache Konstruktionen setzen auf Sperrholzplatten mit EPS-Isolierung. Ein Schutzanstrich an der Unterseite soll den Boden vor Wasser und Schmutz bewahren. Hochwertiger sind Böden, bei denen eine wasserabweisende XPS-Isolierung sowie eine GfK-Schicht an der Unterseite zum Einsatz kommen.

Recht häufig findet sich auch eine Kombination der Techniken und Materialien. Hersteller wie Knaus, Hobby oder Eura Mobil verwenden für Dach und Boden den hochwertigen und wasserabweisenden XPS-Schaum, isolieren die Wände hingegen mit einfachem EPS. Entscheidend für die Haltbarkeit ist letztlich auch die akkurate Durchführung des Baus.

Verbindung von Dach, Wänden und Boden: Wände, Dach und Boden werden in der Regel mit Schrauben fixiert und verklebt. So werden im Gegensatz zu einer festen Verschraubung Durchbrüche und damit Einfallsmöglichkeiten für Feuchtigkeit vermieden. Auch Kältebrücken sollen dadurch ausbleiben. Wie genau die Verklebung funktioniert, verraten die Hersteller zum Schutz vor Konkurrenz nicht so gern.

Beispiel Carthago: Hier wird für die Boden- Wand-Verbindung ein innen liegender Tragholm verwendet, entlang dessen die Verklebung erfolgt. Das soll auch zusätzliche Stabilität bieten. Anders die Verbindung von der Seitenwand zum Dach: Hier wird die Wand zum Dach hin gebogen und verklebt. Ein Profil deckt die Nahtstelle ab. Für die Rundung wird der XPS-Schaum im Inneren der Wand eingeschlitzt.

Geklebt: Isoliermaterial und Außenhaut werden unter Druck verklebt und erhalten so ihre Festigkeit. Zum Einsatz kommen auch Techniken aus der Luftfahrt.


FERTIGUNG CARTHAG0

Die Oberschwaben bauen Teilintegrierte und Integrierte der Oberklasse.

Flachgelegt: Die Seitenwände dieses Integrierten werden in liegender Position auf ihren Einbau vorbereitet. Carthago verwendet für die Außen- und Innenseite der Sandwich-Wände Aluminium. Das Material kommt auch auf der Innenseite des Daches zum Einsatz, so entsteht ein faradayscher Käfig, der Blitzschläge ableitet.

Detailarbeit: Bei der Montage und Verbindung von Dach und Wänden kommt Klebstoff zum Einsatz, der in exakter Dosierung aufgebracht wird.

Das Isoliermaterial – bei Carthago wird wasserabweisender RTM-Schaum verwendet – wird für die Verklebung vorbereitet.

FERTIGUNG FLEURETTE

Die mit viel Handarbeit produzierten Mobile kommen aus Westfrankreich

Los geht’s: Die Bodenplatte ist auf dem Chassis montiert, erste Möbelteile liegen bereit. Schritt für Schritt entsteht hier ein teilintegriertes Wohnmobil.


Handarbeit: Dach, Boden, Seitenwände und Heckwand entstehen bei Fleurette als GfK-Sandwich mit XPS-Isolierung.


Gut zu erkennen: An den Kanten verwendet Fleurette Holzleisten zur Stabilisierung. Ein gerundetes Profil deckt die Wand-Dach- Verbindung ab, schützt vor Nässe.


Ungewohnter Anblick: Bevor Wände und Dach montiert werden, wird der Innenausbau weitgehend fertiggestellt.


Beispiel Eura Mobil: Bei den Rheinhessen wird die Boden-Wand-Verbindung von innen mit Schrauben fixiert und anschließend vollflächig verklebt. Zum Einsatz kommen moderne Industrieklebstoffe.

Sonderfall Kastenwagen: Die Isolierung der Blechhülle eines Kastenwagens stellt die Hersteller vor besondere Herausforderungen. Als Material kommt meist PE-Schaum (Polyethylen) zum Einsatz, bekannt unter dem Markennamen Extremisolator. Matten aus diesem elastischen Schaum gibt es in verschiedenen Stärken, sie meistern auch starke Rundungen. Die Matten werden festgeklebt oder geklemmt. Weil die Karosserie eines Kastenwagens viele Versteifungen aufweist, ist eine durchgehende Isolierung ohne Kältebrücken nur schwer realisierbar.

Sonderfall Monocoque: Diese aufwendig zu fertigende Karosseriestruktur verwenden nur wenige Hersteller, zum Beispiel Wanner aus dem schwäbischen Dettingen unter Teck, die italienische Marke Wingamm sowie La Strada beim Topmodell Nova. Bei einem Monocoque wird der gesamte Aufbau – Seitenwände, Heckwand und Dach – als ein Teil in einer Form gefertigt. In diese Form wird zunächst eine GfK-Schicht eingebracht. Sie bildet später die Außenhaut des Monocoques. Anschließend wird PU-Schaum als Isoliermaterial eingeklebt, bevor eine weitere GfK-Schicht den Abschluss bildet. So entsteht ein robuster Aufbau, der bei akkurater Produktion eine lange Haltbarkeit verspricht. Die Fertigung ist entsprechend teuer.

FERTIGUNG LA STRADA

Das Topmodell der Hessen besitzt einen GfK-Monocoque-Aufbau.

Besondere Konstruktion: Ein Monocoque, wie hier für den La Strada Nova, entsteht als ein Teil in einer Form. Seitenwände, Heckwand und Dach werden also nicht einzeln gefertigt und dann verklebt und verschraubt wie sonst üblich.


Vorteil Monocoque: Es entsteht ein steifer, leichter und absolut wasserdichter Aufbau. Doch der Bau ist aufwendig und teuer. Mobile mit Monocoque-Kabine sind entsprechend hochpreisig und selten im Angebot. Neben dem La Strada Nova entstehen zum Beispiel auch die Silverdream-Modelle von Wanner in dieser Bauweise.

Für den harten Einsatz: Kabinen von Expeditionsmobilen

Einen Schritt weiter als in der herkömmlichen Wohnmobilfertigung gehen Hersteller von Expeditions- und Weltreisemobilen bei Konstruktion und Fertigung ihrer Aufbauten. Stabile Alurahmen und besonders dicke Sandwich- Wände zeichnen diese Fahrzeuge häufig aus. So fertigen die Spezialisten von 4wheel24 aus Unterfranken zum Beispiel Kabinen mit Wandstärken von 55 bis 100 Millimeter – weit mehr als die im Serien-Wohnmobilbau meist üblichen 30 bis 40 Millimeter.
An der Außenseite kommt eine extradicke und damit stabile und widerstandsfähige GfK-Schicht zum Einsatz. Auf Wunsch fertigt 4wheel24 die Kabinen auch mit Alu- statt GfK-Beplankung außen und innen. Einen korrosions- und verrottungsfreien Aufbau verspricht ebenso der Hersteller Ormocar, bei dem Kunden – wie bei 4wheel24 auch – Leerkabinen zum Selbstausbau bekommen können. Ormocar fertigt seine Kabinen als Voll-GfK-Sandwich mit hochfestem PU-Schaum als Isoliermaterial. „Wir bauen unsere Kabinen mit sehr viel Leidenschaft und Liebe zum Detail und versuchen dabei immer, auf alle Kundenwünsche einzugehen“, erklärt Katharina Kuhn das Vorgehen bei Ormocar in der Südwestpfalz. Es dürfte stellvertretend für viele Individualhersteller stehen.
Auch der Boden solcher Expeditions-Kabinen weist häufig Besonderheiten auf. Beispiel Bimobil: Hier besteht der Kabinenboden aus einem Aluminiumgitterrohrrahmen, der mit Hartschaum-Isolierung ausgefüllt ist – laut Hersteller ein weiterer Beitrag zu Langlebigkeit und Robustheit der Aufbauten.

Anders: Kabinen von 4x4- Mobilen (im Foto Bimobil) sind aufwendig gefertigt.


Fotos (für die gesamte Strecke): Hersteller, Karsten Kaufmann, Mathias Piontek