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ROLEX: Manufaktur der Superlative


Uhren Magazin - epaper ⋅ Ausgabe 4/2019 vom 21.06.2019

Hinter den Kulissen von Rolex: Nur selten gewährt die wohl begehr teste Uhrenmarke der Welt einen Einblick in ihre Manufaktur. Wir durften an den drei Produktionsstandorten in Genf, Chêne-Bourg, Plan-les-Ouates und Biel exklusiv erleben, wie eine Rolex-Uhr vom Uhrwerk bis zum Zifferblatt entsteht.


——— Wer sich mit Rolex befasst, der begegnet eindrucksvollen Zahlen: Nach Schätzungen der Schweizer Handelszeitung zur Messe Baselworld 2019 verkaufte die Marke zuletzt 950000 Uhren im Jahr, deutlich mehr als der Rivale Omega, und erzielte einen Umsatz von 5,5 Milliarden Franken. Im Internet wird keine Marke ...

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Bildquelle: Uhren Magazin, Ausgabe 4/2019

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——— Wer sich mit Rolex befasst, der begegnet eindrucksvollen Zahlen: Nach Schätzungen der Schweizer Handelszeitung zur Messe Baselworld 2019 verkaufte die Marke zuletzt 950000 Uhren im Jahr, deutlich mehr als der Rivale Omega, und erzielte einen Umsatz von 5,5 Milliarden Franken. Im Internet wird keine Marke häufiger gesucht als Rolex. Auf dem Online-Marktplatz Chrono 24 war die Rolex Datejust 2018 das meistverkaufte Modelle. Von Rolex stammt auch die teuerste Armbanduhr der Welt, die Rolex Daytona von Paul Newman. Sie wurde 2017 für 17,7 Millionen Dollar vom Auktionshaus Phillips versteigert. Die Genfer selbst geben keine Zahlen heraus. Da der Gründer Hans Wilsdorf die Firma 1960 in eine gemeinnützige Stiftung überführte, deren einziger Aktionär die Rolex SA ist, ist der Konzern von jeglicher Auskunftspflicht über Geschäfts-und Produktionszahlen befreit. Gewiss ist: In der Welt der mechanischen Luxusuhren hat Rolex die Krone auf: jene Krone, die seit den 1930er-Jahren als Markenlogo auf den Zifferblättern der Uhren aufgestempelt war und seit Anfang der 1950er-Jahren auch die Aufzugskrone ziert.
Die Basis für den heutigen Erfolg legte Wilsdorf (1881 – 1960) selbst. In einer Zeit, als nur Taschenuhren als präzise und zuverlässig galten, glaubte der gebürtige Kulmbacher an die Zukunft der Armbanduhr. 1905 gründete Wilsdorf in London mit einem Partner die Firma Wilsdorf & Davis. Sein Ziel: in England und im ganzen britischen Empire Schweizer Armbanduhren zu vertreiben. Passende Uhrwerke fand er bei der Firma Aegler in Biel. Als er 1908 den Markennamen Rolex schützen ließ, war auch das ein visionärer Schritt: In einer Epoche, da Uhrenmarken meist nach ihren Gründern benannt oder einen Bezug zu Uhren hatten (wie IWC), war Rolex ein reiner Kunstbegriff, der der leicht zu behalten, in allen Sprachen der Welt aussprechbar und »wohlklingend“ war.

Das automatisierte Teilelager in Plan-les-Ouates: Bis zu 2800 Tabletts können Roboter zwischen den 60 000 Lägerflächen pro Stunde bewegen. Jeder Rolex-Standort besitzt ein solches Lager.


Fotos— Rolex

Konzentration auf die permanente Verbesserung der Klassiker
1945 erweiterte die Marke die Oyster Perpetual um ein Datum: die Datejust war geboren. 1956 folgte die Day-Date, die neben dem Datum den Wochentag anzeigte. Mit dem Aufkommen neuer Berufe in der Luftfahrt und der Meeresforschung entwickelte Rolex in den 1950er-Jahren ein Konzept von Funktionsuhren, die den Beinamen Professional trugen, so die Taucheruhr Submariner, die über eine drehbare Lünette verfügte, und die GMT-Master, die mit zusätzlichem 24-Stunden-Zeiger und drehbarer Lünette die Uhrzeit an verschiedenen Orten der Welt anzeigen konnte. 1956 kam die amagnetische Milgauss (1952) auf den Markt, 1963 der Cosmograph Daytona mit seiner Tachymeterlünette, 1967 die bis 610 Meter Tiefe wasserdichte Sea Dweller, die erstmals das von Rolex patentierten Heliumventil zum Abbau von Überdruck im Gehäuse besaß. Ab 1968 führte der Hersteller in der Cellini-Kollektion die schon vorhandenen Dresswatches der Marke zusammen. Oyster Perpetual und Cellini-Armbanduhren bilden bis heute den Kern der Rolex-Kollektion. In der Kategorie Professional kam noch die Yacht-Master (1992), gefolgt von der Deepsea (2008), einer Taucheruhr, die bis 3900 Meter wasserdicht ist. Heute konzentriert sich Rolex darauf, diese Klassiker permanent technisch zu verbessern.

Die Firmenzentrale von Rolex im Genfer Vorort Les Acacias. Die grün getönten Zwillingstürme sind der Sitz der Firmenleitung, Der anthrazitfarbene Komplex im Vordergrund mit dem begrünten Dach beherbergt die Endmontage und Endkontrolle aller Rolex-Uhren.


Zifferblätter der Oyster-Perpetual: Rolex-Zifferblätter sind stets aus Messing oder -bei Modellen mit Edelsteinbesatz -aus Gold. Ihre Farbe erhalten die Zifferblätter in galvanischen Bädern. Im Bild: red-grape, cognac, grün und azzurroblau.


Prüfung der Wasserdichtheit (linke Seite). Oyster -der Name verpflichtet. In Überdruckbehältern testet Rolex die Wasserdichtheit der Uhren. Wenn die Uhren neben anderen Tests auch diesen erfolgreich durchlaufen haben, erhalten sie das Prädikat “Chonometer der Superlative”.


Zum Nimbus der Uhrenmarke trägt ihre Verschwiegenheit bei. So gewährt das Unternehmen nur selten Einblicke in seine sagenumwobene Manufaktur. Ihr eilt der Ruf voraus, dass Rolex hier so gut wie jede Komponente selbst herstellt. In den 1990er-Jahren trieb der damalige Rolex-Chef Patrick Heiniger (jetziger CEO ist Jean-Frédéric Dufour) diese vertikale Integration durch Übernahme wichtiger Zulieferer voran. Damit ist Rolex heute wohl der unabhängigste Uhrenhersteller. Das UHRENMAGAZIN hatte jetzt Gelegenheit, alle vier Produktionsstandorte von Rolex in Genf, Plan-les-Ouates, Chêne-Bourg und Biel zu besichtigen und aus nächster Nähe zu erleben, wie eine Datejust, eine GMT-Master II und ein Cosmograph Daytona entstehen. Der Besuch bestätigte, dass Rolex alles inhouse produziert, mit Ausnahme der Saphirgläser und der Zeiger. Sie kommen von den Zulieferern Fiedler in Genf und Aiguilla in Biel.

Die Endmontage findet wie eh und je von Hand statt
Schon der Hauptsitz im Genfer Stadtviertel Les Acacias ist imposant: Zwei elfstöckige Zwillingstürme bilden die Hauptverwaltung, deren lichtdurchlässige Glasfassaden in Rolex-Grün getönt sind. Die Türme wurden zwischen 2003 und 2006 nach Entwürfen des Genfer Architekturbüros Brodbeck-Roulet neu gestaltet. Hier sind Unternehmensführung, Verwaltung, Vertrieb, Kommunikation und Sponsoring zuhause. Die Architekten hatten sich zum Ziel gesetzt, für die Firmenphilosophie der Marke eine architektonische Sprache zu finden. Beim Betreten des Foyers merkt man bereits, dass nur hochwertige Materialien verarbeitet wurden. Zu Füßen der Hauptverwaltung erstrecken sich zwei Produktionseinheiten mit anthrazit getönter Fassade, in denen die Endmontage und die Endkontrolle aller Rolex-Uhren stattfindet.
Auf zwei Etagen sind hier zwischen 150 und 200 Mitarbeiter über die Uhren gebeugt. Staubfreie Umgebung wird dadurch sichergestellt, dass in den Räumen ein Überdruck herrscht. Jeglicher Staub entweicht also von selbst. Die Arbeit ist in Teams aus 12 bis 14 Mitarbeitern organisiert, die sich selbst organisieren und deren Aufgaben rotieren. Jedes Team bestimmt einen Sprecher, der sich nicht als Chef, sondern als primus inter pares versteht. Die Uhrwerke für die Endmontage kommen aus Biel und haben erfolgreich die Schweizer Kontrollstelle für Chronometer (COSC) durchlaufen. Die Mitarbeiter setzen die Zifferblätter auf, von denen sie noch kleinste Staubpartikel entfernen, sie befestigen die Zeiger, passen das Uhrwerk ins Gehäuse ein, befestigen es und setzen die Krone ein.
Anschließend wird jede Uhr hermetisch verschlossen, damit sie dem Namen Oyster gerecht wird. Ein Zufallsgenerator erstellt für jedes Werk und jedes Gehäuse eine Seriennummer. Die jeweilige Kombination speichert Rolex in einer zentralen Datenbank. Fälschungen sind also später schnell entlarvt.

Wie aus einem Chronometer ein Superlative Chronometer wird
Für die allermeisten Schweizer Uhrenhersteller ist die COSC das Maß aller Dinge, was die Ganggenauigkeit ihrer Uhren angeht. Die Kantone Bern, Genf, Neuenburg, Solothurn und Waadt gründeten diese Qualitätskontrolle 1973. Wenn eine Uhr in fünf statischen Positionen und über 15 Tage hinweg bei drei verschiedenen Temperaturen pro Tag maximal 4 Sekunden nach und 6 Sekunden vorgeht, erhält sie von der Prüfstelle das Schweizer Chronometerzertifikat. Rolex ging dieser Standard nicht weit genug. Die anspruchsvollen Genfer führten 2015 einen zusätzlichen eigenen Standard mit dem Namen »Chronometer der Superlative« ein. Dafür wird die Uhr von Rolex ein zweites Mal getestet, diesmal im fertig verschraubten Zustand. In der unterirdischen Testabteilung in Les Acacias erleben wir, wie die Uhren von Robotern von Maschine zu Maschine weitergereicht werden, und hier nicht bloß in fünf, sondern in sieben strategischen Positionen bewegt und geschüttelt werden. Hohe Wasserdichtheit ist das Versprechen jedes Oyster-Gehäuses. In massiven Überdruckbehältern wird daher jede Uhr in Wasser getaucht und einem Druck ausgesetzt, der zehn Prozent über dem Druck in der garantiert zulässigen Tiefe liegt. Das Extrem-Modell Deepsea kommt in einen 1,3 Tonnen schweren Hochleistungsbehälter aus Edelstahl, den es nur einmal in der Welt gibt. Er simuliert den Druck in einer Tiefe von 4 875 Metern unter dem Meeresspiegel – 25 Prozent tiefer als auf dem Zifferblatt angegeben. In so einer Tiefe lasten auf einer Armbanduhr 4,5 Tonnen. Erst wenn eine Uhr all diese Tests erfolgreich durchlaufen hat und danach nur 2 Sekunden am Tag vor-oder nachgeht, erhält sie das Rolex-eigene Zertifikat als »Superlative Chronometer«.

Ein Blick in die Endmontage: 150 bis 200 Mitarbeiter kümmern sich am Hauptsitz in Genf allein um die Endmontage und die Endkontrolle der Uhren. Die Mitarbeiter setzen die Zifferblätter einbefestigen die Zeiger, passen das Uhrwerk, das im Anschluss an die COSC-Prüfung aus Biel angeliefert wird, ins Gehäuse ein, befestigen es und setzen die Krone ein. Die Arbeit erfordert hohe Fingerfertigkeit und ein geschultes Auge.


Materialkontrolle mit Hightech: Mit dem Rasterelektronenmikroskop erkennen die Techniker von Rolex auch feinste Einschlüsse im Stahl.


Auch die Rolex-Fabriken in Chêne-Bourg und Plan-les-Ouates konzipierte das Genfer Büro Brodbeck-Roulet. In Plan-les-Ouates südlich von Genf schufen die Architekten auf 160 000 Quadratmetern drei Flügel mit elf Geschossen, die durch eine Achse mit Aufzügen verbunden sind. Beeindruckend ist auch hier schon die schiere Größe. Vier Etagen dienen der Produktion, fünf unterirdische Geschosse beherbergen unter anderem Teilelager und Parkplätze.

Hightech und IT steuern das Lager-und Verteilersystem
Die Außenhaut aus Parsolglas-Modulen ist auch hier so blicksicher wie die Fassade des MI6. In Plan-les-Ouates entstehen Gehäuse und Armbänder. Hier wird deutlich, was Rolex ausmacht: die systemoptimierte Verbindung aus Industrie, Automatisierung und Handwerk. Alles hier ist Hightech, State-of-the-Art-Technologie -bis hin zum eindrucksvollen Lager-und Verteilersystem, das vom ITRiesen SAP programmiert wurde. Durch eine Scheibe beobachten wir, wie Lagerroboter durch die engen Gänge des Hochregallagers mit seinen 60 000 Lagerflächen flitzen, kleine Trägerkisten befüllen und flink über ein 1,5 Kilometer langes Schienennetz zum Empfänger befördern. Am Ende eines Arbeitstags schicken die Mitarbeiter alle Werkzeuge und Teile, auch fertig produzierte Gehäuse und Bänder, zurück in dieses Lager. Nichts bleibt über Nacht auf den Arbeitstischen liegen. Archaisch wirkt dagegen die eigene Goldgießerei. Ein Mann mit Helm und Schutzanzug steht neben dem 1000 Grad heißen Schmelztiegel und beaufsichtigt den Guss der Rolex-exklusiven 18karätigen Goldlegierungen. Das flüssige Edelmetall fließt durch ein Grafitsieb, tropft in einen Wasserbehälter, kühlt dabei ab und bildet feine Goldkügelchen. Nach einem weiteren Schmelzvorgang werden aus diesen 18karätigen »Goldgranalien « Stangen. Sie sind das Rohmaterial für Gehäuseböden, Lünetten und Armbänder, die später fein poliert und satiniert werden. In Planles-Ouates wird auch das Oystersteel bearbeitet, das Rolex seit 1985 verwendet und das der besonders korrosionsbeständigen Legierung 904L entspricht.
Ein 60-köpfiges Zentrallabor auf universitärem Niveau erforscht in Plan-les-Ouates Materialien und prüft außerdem jede Charge durch ein Rasterelektronenmikroskop, um bei bis zu 500 000facher Vergrößerung die Gehäuse auf winzige Einschlüsse oder Kratzer abzusuchen. Der Qualitätsanspruch ist kompromisslos. Wegen eines Kratzers im Mü-Bereich wurde einmal die Lieferkette komplett hinterfragt, bis der Ursprung des Fehlers – ein Graphitkörnchen, das sich vom Tiegel gelöst hatte – gefunden wurde. Der Schmelztiegel wurden daraufhin ausgetauscht. In solchen Momenten sagen die Rolex-Mitarbeiter voller Stolz: »We do it the Rolex way«-sprich: bei der Qualität darf es keine Kompromisse geben.

Das Geheimnis der zweifarbigen Cerachrom-Lünetten .
Immer noch nahe Genf, aber neun Kilometer weiter in nordöstlicher Richtung, an der Grenze zu Frankreich, fertigt Rolex in Chêne-Bourg seine Zifferblätter und Keramiklünetten. Darüber hinaus werden hier die Edelsteine in die Uhren eingesetzt. 60 Arbeitsschritte sind nötig, um ein Rolex-Zifferblatt zu fertigen.


PERMANENTER DRANG NACH TECHNISCHER WEITERENTWICKLUNG Die Materialforscher und Techniker bei Rolex arbeiten permanent an der Verbesserung der Uhren. Dabei geht es um elementare Eigenschaften wie Ganggenauigkeit, Gangreserve und Langlebigkeit, und darum, die Uhr widerstandsfähig gegen Hitze, Kälte und Magnetfelder zu machen.


100 Prozent inhouse: Das Kaliber 3285. Es ist mit der von Rolex entwickelten Chronergy-Hemmung und der Parachrom-Spirale ausgestattet, die Erschütterungen und Temperaturschwankungen besser standhält als andere Unruhfedern. Beide Innovationen sind Beispiele dafür, wie Rolex seine Uhren permanent technisch verbessert.


Die Zifferblätter sind immer aus Messing, bei Uhren mit Edelsteinbesatz aus Gold. Seltener sind Perlmutt oder Meteoritgestein. Unterschiedliche Farben erhalten die Zifferblätter durch Lackierung, PVD-Beschichtung und Galvanotechnik. Dabei bildet sich in elektrolytischen Bädern ein dünner metallischer Überzug. Mitarbeiter bedrucken die Zifferblätter mit einer Tampondruckmaschine und setzen von Hand Ziffern und Indizes auf, die bei Rolex immer aus Gold bestehen.
Ein paar Schritte weiter entstehen die Keramiklünetten, darunter auch die Bicolor-Lünette des begehrten Modells GMT Master II. Hierzu mischen Techniker Zirkoniumoxid (auch Zirkonerde genannt) mit Farbpigmenten. 2005 stattete die Manufaktur die erste Uhr mit einfarbiger Keramiklünette aus: eine Oyster Perpetual GMT Master II mit Zahlenscheibe aus schwarzer Keramik. 2007 ließ sich Rolex den Begriff Cerachrom-Lünette schützen. 2013 leistete der Hersteller bei einer GMT Master II mit zweifarbiger Zahlenscheibe erneut Pionierarbeit. Hierfür mixten die Chemiker Zirkonerde mit einem blauen Pigment. Das Verfahren: Das Gemisch wird erhitzt in eine Form gespritzt und auf 1000 Grad erhitzt. Dabei entsteht ein Rohling, der noch weich genug ist, um imprägniert zu werden. Die obere Hälfte der Zahlenscheibe wird vor dem nächsten Erhitzungsprozess – dem Sintern bei 1600 Grad – von Hand mit einer wässrigen Lösung eingerieben, die verschiedene Metallsalze enthält. Diese reagieren beim Sintern mit den blauen Pigmenten und bilden eine neues, schwarzes Pigment. 2014 versuchte Rolex das Gleiche mit einer Zahlenscheibe in Rot und Blau. Dabei stellten die Rolex-Chemiker fest, dass kein stabiles Mineralpigment geeignet war, Zirkonerde in purem Rot zu färben. Sie entwickelten eine neue Mischung aus Aluminiumoxid, Chromoxid, Magnesiumoxid und einem Seltenerde-Oxid. Damit die wässrige Lösung eine Hälfte der roten Keramik blau färben konnte, musste sie Kobalt enthalten, das durch die Reaktion mit den in der Keramik vorhandenen Verbindungen Aluminumoxid und Chrom beim Sintern ein blaues Pigment bildet. Auf die versenkten Ziffern der Lünette wird im PVD-Verfahren Gold oder Platin aufgetragen Der wissenschaftliche Aufwand lohnte sich. Die rot-blaue Lünette machte die GMT-Master II »Pepsi« zur begehrtesten Uhr des letzten Jahres. Dabei dürfte nur den wenigsten Rolex-Fans bewusst sein, welche Materialqualität die Cerachrom-Lünette besitzt. Sie sind extrem hart und kratzfest, UV-resistent und elastisch genug, um in den metallischen Drehring gepresst werden zu können.

Rolex verwendet nur Edelsteine der höchsten Güteklasse
In Chêne-Bourg findet auch der Edelsteinbesatz statt. Gemmologen suchen jeden Stein – ob Diamant oder Farbedelstein – von Hand aus. Verwendet werden nur Diamanten, die den höchsten Stufen auf der Skala des Gemological Institute of America entsprechen, den Farbklassen D bis G. Designer und Steinfasser arbeiten zusammen, um die Anordnung der Steine und das Farbkonzept festzulegen.
Wir sind dabei, als einer dieser Künstler mit ruhiger Hand Saphire und Diamanten in die Lünette eines Oyster Perpetual Cosmograph Daytona – der sogenannten Daytona »Rainbow« – einsetzt. Ähnlich wie die Beinamen »Pepsi« (der GMTMaster II mit blau-roter Cerachrom-Lünette) oder »Batman« (für die Variante mit blau-schwarzer Lünette) verwendet Rolex diese Bezeichnung nicht. Es ist einer dieser Kosenamen, die Rolex-Fans in Umlauf bringen.

Rolex Neuheiten 2019: Oyster Perpetual GMT-Master II (o.l.) Die Version mit blau-schwarzer Keramiklünette ist jetzt mit dem neuen Kaliber 3285, das eine Gangreserve von 70 Stunden bietet, ausgestattet und wird am fünfreihigen Jubilé-Band getragen.


Oyster Perpetual Yacht-Master 42. (o.r.) Jetzt gibt es die sportlich-elegante Segler-Uhr mit dem Oysterflex-Armband auch eine Nummer größer und im Weißgoldgehäuse. Den Antrieb liefert das Kaliber 3235, das wie das Kaliber 3285 mit der patentierten Chronergy-Hemmung ausgerüstet ist.


Datejust 36: (u.l.) Die jüngste Ausführung des zeitlosen Klassikers besticht mit einem schwarzen Zifferblatt mit Radialschilff und geriffelter Lünette. Den Antrieb liefert auch hier das Rolex-Kaliber 3235.


Sea Dweller Gelbgold Rolesor: (u.r.) Zu kostbar zum Tauchen wirkt die neue Version der bis in 1220 Meter Tiefe wasserdichten Sea Dweller in Yellow Rolesor, der Kombination von Oystersteel und 18 Karat Gelbgold (Kaliber 3235).


Paarung der Spirale mit der Unruh (l.): Beide zusammen ergeben den Oszillator, der den genauen Gang jeder Uhr sicherstellt. Gut zu erkennen: die blaue Pararachrom-Spirale. Rechts: Die von Rolex entwickelte Chronergy-Hemmung: Anker und Hemmungsrad bestehen aus einer Nickel-Phosphor-Legierung und sind damit widerstandsfähig gegen magnetische Störungen. Das Hemmungsrad ist durchbrochen und damit leichter als andere Hemmungen, was laut Rolex ihren Wirkungsgrad um 15 Prozent verbessert.


Fast zwei Stunden dauert die Fahrt nach Biel, wo Rolex seit 2005 all seine Uhrwerke selbst herstellt. Damals übernahm die Rolex SA die Firma Aegler SA, die das Unternehmen schon ein Jahrhundert lang mit Werken beliefert hatte. Zwischen 2009 und 2012 zogen die Genfer hier auf der grünen Wiese auf 92 000 Quadratmetern – der Größe von mehr als 13 Fußballfeldern – einen neuen Gebäudekomplex hoch. Den Auftrag teilten sich die Bieler Büros Gebert Architekten und Strässler+ Storck mit dem Architekturbüro Caretta+Weidmann aus Zürich. Die Gebäude erfüllen mit Photovoltaik-Anlage und Wärmerückgewinnung den Schweizer Minergy-Standard. Sie umfassen eine Abwasserreinigungsanlage und Erholungsbereiche für die rund 2000 Mitarbeiter. Auch das vollautomatische Teilelager mit 46 000 Lagerplätzen für Dutzende Millionen Komponenten darf hier nicht fehlen.
Rolex verfolgte auch in Biel das Ziel, die Produktion zu rationalisieren, Prozesse zu automatisieren und zugleich »das handwerkliche, uhrmacherische Know-how mit hohem Mehrwert aufzuwerten«. Will heißen: Der Handwerker übernimmt die Aufgaben, die er besser beherrscht als jede Maschine. Dazu gehören die Endmontage, Regulierung und die visuelle Inspektion der Uhr, die allen automatisierten Tests folgt, aber auch Forschung, Entwicklung und Design. Es ist dieser hohe Automatisierungsgrad, der es Rolex ermöglicht, enorm große Stückzahlen in einheitlicher, kompromisslos hoher Qualität zu produzieren. Wir sehen zum Beispiel Maschinen des Herstellers Precitrame, die aussehen wie Seilbahngondeln. In ihnen werden Platinen gefräst und gedreht. Montage und Regulierung der Uhrwerke erfolgen von Hand. Obwohl die aus bis zu circa 380 Teilen bestehenden Uhrwerke bei Rolex nicht durch gläserne Gehäuseböden zu sehen sind, werden sie aufwendig veredelt. In Biel hat so manche Innovation das Licht der Welt erblickt: so die Chronergy-Hemmung, bei der die Komponenten Anker und Hemmungsrad aus einer Nickel-Phosphor-Legierung bestehen, die sie widerstandsfähig gegen magnetische Störungen macht, die Paraflex-Stoßsicherung und die 2000 von Rolex patentierte Parachrom-Spirale. Sie ist unempfindlich gegen Magnetfelder, hält massive Temperaturschwankungen aus und ist bis zu zehnmal stoßfester als Stahl-und Siliziumspiralen. In einem Elektronenstrahlschmelzofen, in den wir nur mit einer Schutzbrille blicken dürfen, glühen bei 2400 Grad Stäbe aus Niobium und Zirkonium. Unter Zugabe von Sauerstoff entsteht die gewünschte Legierung der Parachrom-Spirale. Das Ergebnis ist ein Stab, der so lange bearbeitet wird, bis ein Draht von drei Kilometern Länge und einem Durchmesser von 0,1 Millimetern übrig bleibt, der nochmals auf 50 Mikrometer Stärke und 150 Mikrometer Breite verkleinert wird. Der Draht wird zur Spirale aufgespult und mit der »Rolex-Endkurve« versehen. Sie unterstützt den gleichmäßigen Gang der Uhr in allen Positionen. Zum Abschluss erleben wir in einem der vielen Workshops, wie Mitarbeiter die Uhrwerke für die Cellini Moonphase (Kaliber 3195), den Cosmograph Daytona (Kaliber 4130), die Yacht Master II (Kaliber 4161) und die Sky-Dweller (Kaliber 9001) montieren. Über Bildschirme lässt sich die Arbeit an jedem einzelnen Arbeitsplatz live verfolgen. Selbst bei den Schmiermitteln vertraut das Unternehmen nur den eigenen Experten und stellt sie selbst her. Von Biel werden die fertigen Werke in Fahrzeugen in den Genfer Vorort Les Acacias befördert – dorthin, wo unsere Rundreise durch das Reich der Krone begann.

Hinsehen nur mit Schutzbrille erlaubt: (l.) 2400 Grad Celsius erreicht der Elektronenstrahlschmelzofen, in dem Niobium und Zirkonium in einem Vakuum bei gezielter Zugabe von Sauerstoff verschmelzen. Das Ergebnis ist ein Stab, aus dem die Parachrom-Spirale gewonnen wird. Sie ist unempfindlich gegen Magnetfelder, verhält sich bei Temperaturschwankungen äußerst stabil und hält Erschütterungen bis zu zehnmal besser stand als herkömmliche Spiralen.


Auf der Rückreise kommt mir der Begriff in den Sinn, den Luxusmarken gern verwenden: Manufaktur. Er stammt aus den Jahrhunderten vor der Erfindung der Dampfmaschine und der Elektrizität. Gerade bei Uhren verbinden wir damit überlegene Handwerkskunst. Ich habe aber noch keine Manufaktur gesehen, die nicht auch eine Menge CNC-Präzisionsmaschinen besaß, selbst wenn dort kleine Stückzahlen zu sechsstelligen Preisen gebaut werden. Rolex schlug aufgrund seiner großen Stückzahlen konsequent den Weg der Industrialisierung ein und produziert seine Uhren heute in Hightech-Anlagen der Superlative mit Forschungsabteilungen, Robotern und Maschinen. Aber auch mit Abteilungen, in denen nach wie vor einzig die Fingerfertigkeit und das geschulte Auge des Uhrmachers zählen. In seinem neuen hochmodernen Schulungszentrum in Genf bildet das Unternehmen Führungskräfte und Uhrmacher umfassend aus. Über allem steht der kompromisslose Qualitätsanspruch von Rolex an Arbeitsplatz, Know-how, Material und Technik, und an jede einzelne Uhr, die das Haus verlässt. »We do it the Rolex way« – diese Devise hat für mich ab sofort einen guten Klang. [9063———