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Selbst gebaut: Magirus-Achsen in 1:12


Truckmodell - epaper ⋅ Ausgabe 6/2019 vom 11.09.2019

Wenn bei mir ein neues Modellprojekt ansteht, wird erst das Vorbild und der Maßstab (meist 1:12) festgelegt und Unterlagen wie Zeichnungen oder Fotografien gesammelt. Dieses Mal sollte es ein Magirus Jupiter von 1967 werden. Ich fange dann meist an, die passenden Reifen zu suchen oder notfalls selber zu machen. Es folgt eine Maßskizze des Rahmens in 2D-Konstruktion für die wichtigsten Abmessungen der einzubauenden Technik. Und dann geht‘s auch gleich los.


Artikelbild für den Artikel "Selbst gebaut: Magirus-Achsen in 1:12" aus der Ausgabe 6/2019 von Truckmodell. Dieses epaper sofort kaufen oder online lesen mit der Zeitschriften-Flatrate United Kiosk NEWS.

Bildquelle: Truckmodell, Ausgabe 6/2019

1Zweite Hinterachse des Originals mit dem Durchtriebsgehäuse. Links und rechts die Stahlseile zur Begrenzung des Pendelweges


Ich starte oft mit der ...

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... Konstruktion und dem Selbstbau des bzw. der Getriebe, weil die konstruktiven Herausforderungen und die notwendigen Metallarbeiten mir am meisten liegen. Bin ich damit soweit fertig, dass ich von einem funktionierenden Bauteil ausgehen kann, mache ich mir Gedanken über die Achsen.

Die kann man kaufen, denn das Angebot am Markt ist in den letzten Jahren richtig groß geworden. Die Spanne reicht von technisch simplen Ausführungen für vergleichsweise „kleines Geld“ in den gängigen Maßstäben bis zu Profiausführungen in Ganzmetall, die fast originaler als die Originale aussehen (und in jedem Fall mein Budget gesprengt hätten).

Wer sich trotz dieses Angebotes doch daran macht, seine Achsen selbst bauen zu wollen, muss entweder sehr „speziell“ sein oder triftige Grunde dafür haben, sich an diese Arbeit zu machen. Auf mich trifft beides zu. Ich versuche als „Bastler der alten Schule“ all die Dinge selber zu machen, die mit meinen Möglichkeiten machbar sind. Und triftige Grunde habe ich auch noch, denn mein Magirus-6×6-Jupiter Modell soll im Maßstab 1:12 entstehen, und da ist das Angebot an Achsen für Trucks praktisch nicht vorhanden.

2Fräsen der Kegelräder für die Halbachsen. Die Aufspannung des Teilkopfes ist nicht vorbildlich, aber funktioniert


3Vorarbeiten an den zusammengespannten Achsgehäusehälften


4Fräsen der Konturen nach zuvor ermittelten Koordinaten


5Andrehen der zylindrischen Endstücke (mit Überlänge wegen späterer Weiterbearbeitung)


6Bohren und Aufreiben der Längsbohrungen


Ein weiterer Grund war auch die interessante Konstruktion der Jupiter-Hinterachsen mit Durchtrieb. Dieser arbeitet über einen Winkeltrieb und eine kurze Querwelle auf ein Stirnrad, das den Differenzialkorb antreibt. Bild 1 zeigt die 2. Hinterachse im Original.

Nachdem nun die Idee geboren war, musste ich mir Gedanken über die Umsetzbarkeit machen, denn meine Möglichkeiten entsprechen technisch dem Stand meines Modellvorbildes aus den 60er Jahren des vergangenen Jahrhunderts, also keine CNC-Maschinen, kein 3D-Konstruktionsprogramm und kein 3D-Drucker. Als Unterlagen stehen mir Explosionszeichnungen aus einem Teilekatalog von Magirus, eine Angebotszeichnung mit Hauptabmessungen und unzählige Fotos zur Verfügung und natürlich eine simple 2D-Konstruktionssoftware.

Nachdem ich eine vage Vorstellung davon hatte, wie sich das alles umsetzen lassen würde, habe ich mit der Festlegung der Hauptabmessungen und der Konstruktion begonnen. Und dann frei nach dem Motto „Form folgt der Funktion“ nach alter Maschinenbauermanier Lager an Lager, Zahnrad an Zahnrad und Teil an Teil gesetzt. Immer schön die Spurweite und das lichte Maß des Rahmens im Auge, denn die Achse ragt mit dem Durchtriebsgehäuse je nach „Achspendelei“ weit in den Rahmen hinein. Dass mir dabei ein böser Anfängerfehler unterlief, habe ich leider erst sehr viel später festgestellt.

Die ersten Teile waren die Zahn- und Kegelräder für die Differenziale, den Quertrieb und die Differenzialkörbe. Für die Kegelräder der Halbwellen wurden dazu vorgedrehte Kegelradrohlinge auf die 5-mm-Stahlwellen hart aufgelötet und anschließend gefräst. Für die Zahnräder verwende ich in diesem Maßstab Modul 0,7, das ergibt für die Kegelräder mit 12 Zähnen einen Außendurchmesser von 9,8 mm, was die einfache Verwendung von Kugellagern mit den Maßen 5×10×4 mm ermöglicht, wenn Gehäuse und Lagersitze mit 10 H7 mm aufgerieben werden.

Als nächstes folgten die Achsgehäuse, die aus je zwei 7,5 mm dicken Aluplatten bestehen. Diese wurden verstiftet und auf der Fräse mit der großen Bohrung für das Differenzial versehen. Gleichzeitig eingebracht wurden die Bohrungen für die M2- Gewinde, mit denen der Winkeltrieb verschraubt werden soll. Danach wurden die Außenkonturen der Achsgehäuse vorgearbeitet und dann nach Skala die Rundungen gefräst und zum Schluss gefeilt

M2-Gewinde schneiden mit meinem „Gewindehalbautomaten“


8Einspannhilfe für das Gehäuse des Winkeltriebes


9Bearbeitung der seitlichen Kontur


10Das Winkeltriebgehäuse in der Einspannhilfe beim Ausspindeln der Bohrung für die Querwellenlagerung


11Bearbeitung der Anlenkungen für die mittleren Schubstangen


12Konturbearbeitung mit der Feile. Tipp: Der Rundstahl und die beweglichen Rollen helfen beim Feilen der Rundungen


13Bearbeitung der Querwellenlagerung


14Einzelteile des Winkeltriebes


Im nächsten Arbeitsgang wurden die zusammengespannten Achshälften zwischen den Spitzen auf der Drehbank mit je einem runden Ende mit einem Durchmesser von 15 mm versehen. Dann wurden die Achsen an einem Ende im Futter und am anderen Ende im Setzstock gespannt und von jeder Seite längs aufgebohrt und auf 10 H7 mm aufgerieben.

Das ging mir bis dahin ganz locker von Hand. Mit dem Bau des Gehäuses für den Winkeltrieb wurde es aber komplizierter. Mir wurde schnell klar, dass sich dieses Teil konventionell nicht aus einem Stück fertigen lassen würde. Die erste Überlegung, ein Gussteil aus Aluminium herzustellen, habe ich dann verworfen, weil mir der Gesamtaufwand für diese zwei Teile dann doch zu hoch war, obwohl ich vor Jahren schon einmal Erfahrungen mit Aluguss sammeln konnte. Es musste also eine mehrteilige Lösung gefunden werden. Deshalb besteht das Winkeltriebgehäuse jetzt aus dem Mittelstück, dem Gehäuse für die Querwelle und einem Gehäuse für die Antriebs-/Durchtriebswelle.

15Rohgehäuse vor der Weiterbearbeitung. Die aufgeklebte „Verstärkung“ des Lagerrohres für den Antrieb/Durchtrieb ist deutlich zu sehen. Das war nötig für die Gewinde der Lagerdeckel und für die Optik


16Vormontierter Winkeltrieb vor der Montage an das Achsgehäuse


Das Gehäusemittelstück wurde mit Übermaß vorgedreht. Am fertig angedrehten Flansch wurden die Bohrungen für die Befestigung an den Achsgehäusen angebracht. Für die weitere Bearbeitung habe ich deshalb erst einmal eine kleine Einspannvorrichtung hergestellt, auf der das Gehäuse mit Anzeige M2-Schrauben festgeschraubt werden konnte und so bei der weiteren Bearbeitung immer einfach und genau nach den Bohrungen ausgerichtet werden konnte.

Die weitere Bearbeitung erfolgte dann in verschiedenen Aufspannungen auf der Fräsmaschine. Es folgte die Feinbearbeitung mit Feile und Schmirgel.

Die Lagerungen für die Antriebswelle und die Querwelle entstanden aus Rundalu in den Durchmessern 18 bzw. 12 mm, die im Winkel von 90° ineinander gesteckt wurden, um dann zu Ende bearbeitet zu werden. Um genügend Material für die Schrauben der Getriebedeckel zu erhalten, wurde die Längslagerung (die mit dem kleineren Durchmesser) mit entsprechend vorgefrästen Hülsen verstärkt, die ebenfalls aufgeklebt wurden. Dadurch sieht das Winkelgetriebe dem Original sehr ähnlich.

Es folgte dann die Herstellung der insgesamt vier Gehäusedeckel und die Anpassung der Lagersitze und Wellen. Weil ich bei früheren Modellen schon mal Schwierigkeiten mit haltbaren Drehverbindungen hatte, habe ich diesmal entweder 2-mm-Querstifte (für die Achsen) verwendet bzw. die Wellen um 2 mm abgeflacht und zur Klemmung der Kreuzgelenke M4 statt M3 Madenschrauben verwendet. Die halten, wenn sie leicht gesichert sind, auch höhere Drehmomente aus, ohne sich zu lockern.

Die Herstellung und Montage der Einzelteile wie Differenzial, Differenzialsperre und der Messingrohre zu Fixierung der Lager im Achsgehäuse war zwar „fummelig“ und zeitaufwändig, stellte dann aber keine größere Herausforderung mehr dar.

17Provisorisch zusammengesteckte Achse


18Die Baugruppen bzw. Einzelteile der Achsen. Die 9,8-mm-Messingrohre fixieren die Kugellager in der durchgehenden 10-mm-Bohrung mit dem kleinen angelöteten Messingstift in den Achshälften


19Das Innenleben mit Differential und Differentialsperre mit Betätigung durch einen kleinen Exzenter. Der Durchtrieb ist schon montiert


Zum Schluss wurden die Federaufnahmen und Anlenkungspunkte für die Hinterachsschubstangen gefräst und montiert. Interessant ist in diesem Zusammenhang, dass die Magirusachsen keinen Querlenker haben. Die Seitenführung der Achsen erfolgt ausschließlich durch die Blattfedern in den halbseitigen Federaufnahmen. Ich war anfangs skeptisch, wie sich das im Modellmaßstab macht, aber es funktioniert bei etwas Vorspannung ausgezeichnet.

Beim probeweisen Zusammenbau und Einbau der Achsen in den Rahmen kam dann die böse Überraschung. Der Winkeltrieb war an der Seite der Antriebswelle um 3 mm zu breit und passte nicht in den Rahmen.

Die Erkenntnis kam dann sehr schnell: Ich hatte nicht beachtet, dass der Winkeltrieb zwar mittig auf der Achse sitzt, aber nicht symmetrisch aufgebaut ist und deshalb einseitig mit dem Rahmen kollidierte. Und da bisher in diesen Bauteilen sehr viel Arbeit steckte, wollte ich nicht vollkommen von vorne wieder anfangen und alles neu machen. Nach einigen Stunden intensiven Nachdenkens, wobei ich selbstkritisch meine Arbeitsweise bewertet habe, fand ich die Lösung. Mit extrem gedrängtem Aufbau und Änderung fast aller vorhandenen Bauteile im Durchtrieb ließ sich das Gehäuse um 6 mm schmaler bauen, sodass auch genügend Luft für die Achspendelei vorhanden war.

20Nacharbeit am Durchtriebsgehäuse. Ohne die Einspannvorrichtung wäre es problematisch geworden


21Die deutlich schmaler gewordenen Durchtriebsgehäuse mit Innenleben


22Erste und zweite Hinterachse im Vergleich mit dem Original. Die Deckel der Außenplaneten (Attrappen) fehlen noch


23Die Ösen unten an der Federaufnahme sind die Befestigungspunkte für die Seile zur Begrenzung der Pendelbewegung. Die Felgen, Kardanwellen und Kugelaufnahmen der Zugstreben sind ebenfalls Eigenbau


Glücklicherweise waren die Bauteile des Durchtriebsgehäuses noch nicht verklebt, weshalb die nötigen Änderungen zwar insgesamt vier Wochen dauerten, aber erfolgreich waren und nur wenige Teile neu gemacht werden mussten. U. a. musste beispielsweise mehr Platz geschaffen werden für die Lagerung der Antriebswelle. Das Kürzen der Wellen und die Positionierung der Lager und Zahnräder waren dann einfacher. Die Bilder 20 und 21 zeigen die Nacharbeit am Gehäuse und die verkleinerten Innereien.

Die Bauteile des Durchtriebsgehäuses wurden mit UHU Endfest verklebt und mit etwas Kleberüberschuss im Backofen bei 70°C gehärtet. Ich habe die Teile dabei so gelagert, dass der verlaufende Kleber die Kehlnähte etwas ausfüllt. Das sieht dann nach der Lackierung etwas mehr wie ein Graugussteil aus.

Im Nachhinein hatte mein Fehler sogar einen positiven Effekt. Weil das Durchtriebsgehäuse jetzt wesentlich schmaler ist, kommen die fertigen Achsen dem Vorbild maßlich und optisch wesentlich näher. Bild 22 zeigt die fast fertigen Achsen im Vergleich zur Explosionszeichnung des Originals.

Nach einem ausgiebigen Probelauf (ohne Fett) wurden die inneren Bauteile auf Laufspuren kontrolliert und dann mit reichlich Molybdänlangzeitfett geschmiert.

Nachdem jetzt auch die Pendelaufhängung fertig war, wurden die Achsen dort probeweise in einen Rahmendummy eingebaut. Die endgültige Verschraubung erfolgt erst mit dem richtigen Rahmen. Für die Bilder habe ich auf die Achsen selbstgefertigte Silikonreifen der Marke „preiswerte Gebrauchtreifen aus Bundeswehrbeständen“ aufgezogen, die später gegebenenfalls auch auf dem Modell ihren Dienst tun sollen.

Ich bin recht zufrieden mit dem erzielten Ergebnis, auch wenn ich im Voraus nicht im Mindesten mit dem erforderlichen und tatsächlich benötigten Zeitaufwand gerechnet habe, denn der war wirklich enorm. Allerdings ist vor dem Lackieren noch etwas Finish nötig, wie ich auf den Bildern erkennen konnte.

Da das Schaltgetriebe und das Verteilergetriebe bereits fertig sind, nehme ich mir als nächsten Bauabschnitt die angetriebene Vorderachse vor. Diese ist konventionell aufgebaut. Ich möchte jedoch eine vorbildnahe Lenkgeometrie verwirklichen, also mit positivem Sturz, vorbildgerechter Spreizung und Nachlauf. Danach wird es weitergehen mit der Seilwinde, dem Rahmen und zum Schluss mit dem Aufbau. Bis dahin wird das Wort Langeweile für mich ein Fremdwort bleiben.