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Spezialitäten: Der Wolf auf der Piste


Truckmodell - epaper ⋅ Ausgabe 2/2020 vom 22.01.2020

Als Anfang 2019 die ersten Bilder des neuen Modells auftauchten, war die Freude und Erwartungshaltung natürlich groß. Anhand von zahlreichen und relativ guten Detailbildern, ließ es sich mit Freunden genüsslich über die Technikeinbauten spekulieren. Nebenbei galt es in der Werkstatt das Materiallager zu überprüfen und Leerstände vorsorglich aufzufüllen. Als Liefermonat wurde nämlich September angekündigt. Und da so ein „Knaller“ auf der Modellbauleitmesse am Bodensee natürlich nicht fehlen darf, war schnell klar, dass das einen sportlichen Bastelherbst geben würde.


Artikelbild für den Artikel "Spezialitäten: Der Wolf auf der Piste" aus der Ausgabe 2/2020 von Truckmodell. Dieses epaper sofort kaufen oder online lesen mit der Zeitschriften-Flatrate United Kiosk NEWS.

Bildquelle: Truckmodell, Ausgabe 2/2020

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... sich in Kinderhänden millionenfach bewährt und sind nebenbei eine prima Basis für den Funktionsmodellbau. Ein robuster Aufbau, in Kombination mit hochwertigem Kunststoff, sorgt für ein fast „unkaputtbares“ Spielzeugleben. Dieser Umstand ist für das schadensfreie Zerlegen des Modells natürlich kontraproduktiv und im Fall des neuen LEITWOLFS, brauchte ich eine ganze Stunde, bis die groben Baugruppen vor mir lagen. Es empfiehlt sich dabei dringend solide Schnittschutzhandschuhe zu tragen und vor allem viel Geduld mitzubringen. Obwohl viele Clips hinterher nicht mehr gebraucht werden, sollte man niemals rohe Gewalt anwenden. Denn gerade bei den in Silber und sehr filigran gehaltenen Seitenelementen, können an den schmalen Stegen schnell irreparable Weißverformungen entstehen. Ähnliche Unschönheiten und Einkerbungen, hinterlassen flache Schraubenzieher, die man aber mit Hilfe von schmalen Hartkunststoffkeilen vermeiden kann.

Antriebe und Fahrwerk

Als die Fahrwerkswanne irgendwann solo gestellt war, kümmerte ich mich als erstes um den Einbau der Antriebsmotoren. Diese entscheidende Position machte auf den Vorabbildern, auf Grund der beengten Platzverhältnisse, die meisten Bauchschmerzen. Es geht hier um Millimeter, aber zum Glück ist der Einbau relativ unproblematisch. Einziges Manko: Die inneren Spurbügel beißen sich mit dem Getriebekopf, der deswegen unbedingt um 3 mm abgedreht werden muss. Für die Motorbefestigung verwendete ich das vom Dickie-Pistenbully bewährte Cu-Rohr-Halbschalenprinzip, in Kombination mit zwei Kabelbindern. Die Konstruktion schaut auf den ersten Blick zwar etwas improvisiert aus, erspart im Endeffekt aber viel Anpassungsarbeit und bietet eine sehr solide Statik

Das restliche Fahrwerk ließ ich in dieser Phase erst einmal wie es aus der Schachtel kam. Denn wenn für einen Umbau nicht unbegrenzt Zeit im Raum steht, lautet mein grundsätzlicher Leitspruch: „never change a running System!“

Gesamtkonzept und Stromversorgung

Nachdem geklärt war, dass die Antriebe weder ein Winkelgetriebe brauchten, noch per Flexwelle in die Wanne verlegt werden mussten, stand deren Raum in vollem Umfang für die Geräteträgerantriebe zur Verfügung. Aber wo kommt der Akku hin, wie kann er leicht getauscht werden? Und wie kann der großzügige Raum im oberen Aufbau am besten genutzt werden? An jeder Trennstelle stellt sich die Frage, wie man mit stromführenden Kabeln am besten verfährt? Montiert man händisch zu lösende Steckverbindungen, installiert man automatische Kupplungen, oder verzichtet man besser auf beides? Und wie fixiert man die Fahrerkabine solide auf dem Chassis ohne Splinte zu stecken, oder gar zum Werkzeug greifen zu müssen? Ohne CAD-Zeichnung und immer nach dem Motto: „was weg ist, ist weg“, war hier viel dreidimensionales Vorstellungsvermögen und gleichzeitig Mut zum Handeln angesagt. Und um auf die Fragen und deren Lösung zurück zu kommen:

• Der 1.300 mAh, 2s-Akku liegt auf einer Zwischenebene im Chassis
• Die oberen Aufbauten bleiben so gut wie leer
• Es gibt zwischen „oben“ und „unten“ lediglich eine Trennstelle mit vier Schwachstromlitzen, die über einen automatisch rastenden Servostecker laufen
• Fünf starke Neodymmagente verbinden die Kabine klapperfrei mit dem Chassis

Das ganze Konzept funktioniert natürlich nur, wenn man es gewöhnt ist, den Bohrschleifer wie einen Federkiel zu bewegen und keine Angst vor freihandgeführten Schnitten hat. Das praktische an dem Ganzen ist die Tatsache, dass sich der „Bruderkunststoff“ recht vernünftig abfräsen und im Umkehrschluss auch wieder leicht aufbauen lässt. Mit unterschiedlich starken Polystyrolplatten, in Kombination mit Sekundenkleber, ist für jedes Problem schnell eine Lösung gefunden. Da meine Grundgedanke fast alle Elektronik in die Chassiswanne verbannt, ist es wichtig, seine Kabellitzen kurz zu halten und wenn doch unbedingt nötig, wenigstens sauber zu bündeln.

Schildfunktion und Fräsenaushub

Diese werden serienmäßig mit einem kleinen LHebel angelenkt, der sich natürlich bestens für die RC-Ansteuerung eignet. Dieses Konzept ist genial, verschlingt aber leider viel Raum in der lediglich 44 mm schmalen Wanne. Am Heck übernimmt die Aufgabe ein stehend verbautes HS-485HB Hitec-Servo, während für den Frontträger ein HS-311 Kollege, liegend zum Einsatz kommt. Der Übergang vom Gestänge zum L-Hebel ist eine knifflige Position, der mit einem unter Rotglut gebogenen Messingvierkant gelöst wurde. Um dem Schild mehr Verstellweg zu geben, muss im Bereich des Trägers und der Hydraulikattrappen an einigen Stellen nachgearbeitet werden.

Das Halbschalen-Kabelbinderprinzip lagert die Motoren einfach, aber sicher


Die Zutaten der Leitradlagerung…


…und die Einbausituation im Frontbereich


Fertig angepasst und verschraubter Messinghebel zur Ansteuerung des Frontträgers


Der Übergang zum Gestänge erfolgt vorne mit einem Kugelkopf…


…beim Servohebel mittels Gabelstück


Der 2s-Lipo wird über fix verklebte 3mm-Goldstecker nur aufgesteckt. Links am Wannenrand sieht man die 4-polige Buchsenleiste zur Stromversorgung des Fahrerhauses


Der Seilzug zum Ausheben des Heckträgers, schaltet gleichzeitig die Stromzufuhr zu den Fräswellenantrieben. Mit dem kleinen Schiebeschalter kann die Fräse „ganz aus“ geschaltet werden


Das Beweglichmachen des Heckträgers ist mit den serienmäßigen Vorgaben bei weitem einfacher umzusetzen. Hierfür hat sich die Seilzugmethode bestens bewährt. Mit einer am Boden und einer am oberen Wannenrand befestigten Umlenkwelle, entsteht am Servohorn eine lineare Zugrichtung. Der L-Hebel ist dabei eine gute Mischung aus Weg und Kraftaufwand, sodass für das 42 mm Seilspiel vertretbare 8 N Zugkraft erforderlich sind. Leider kommt das hier verbaute Servo knapp an seine Grenzen, sodass eine BEC-Spannungserhöhung auf 6 Volt nötig war.

Lichttechnik

Nachdem die Geräteträger- und der Fahrantrieb erledigt waren, kam als nächstes die Beleuchtung an die Reihe. Um an die Lampenträger und an den nackten Dachhimmel zu kommen, muss das Fahrerhaus komplett zerlegt werden. Anschließend folgt das kitzlige Freihandaufbohren der Beleuchtungsattrappen. Leider passen hier die LED-Maße mit den Vorgaben sehr knapp zusammen. Das macht die Sache nicht einfach und erfordert viel Gefühl beim Bohren. Wer die dazugehörigen Widerstände im Dachbereich unterbringen will muss aufpassen, denn nicht überall ist dafür der Luftspalt ausreichend groß. Im Nachhinein würde ich mein Konzept ändern und sämtliche Widerstände hinter den Sitzen anordnen. Hier wäre unendlich Platz für komplette Lichtverteileranlagen. Ich setze hier auf die winzige Miniplatine „Ps4u“ von CTI-Modellbau. Diese wird mit Tastimpulsen angesteuert und schaltet bei meinen Fahrzeugen immer das gleiche Muster:
• Abblendlicht, Sidefinder und rote Rückleuchten
• Fernlicht und Suchscheinwerfer
• Rückscheinwerfer
• Warnblinker

Die zwei edlen Rundumkennleuchten von Pistenking, leuchten dagegen sobald das Fahrzeug unter Strom steht. Dieses bewährte Prinzip ist der narrensichere Schutz, dass man das Ausschalten des Modells niemals vergisst. Sind die Leuchten in Betrieb, steht das Fahrzeug unter Strom!

In der angehobenen Endposition fixiert sich der L-Hebel in einem Gabelstück. Parallel zum Servo findet der kleine Servonaut M211 und ein zusätzlicher BEC-Baustein seinen Platz


Überblick auf die fertige Verdrahtung der Beleuchtung


Fünf (einer ist ganz vorne) Magnete verbinden die oberen Aufbauten klapperfrei mit der Basiswanne. Über die 4-polige Steckleiste wird das PS4u geschaltet


Die aufwändige Schwenkmechanik und der fliegende Aufbau der Endschalteransteuerung


Leitradlagerung

Die Umbau-“pflicht“ war somit erledigt und das Fahrzeug hätte schon prima mit nach Friedrichshafen können. Alles was jetzt noch folgte, war sozusagen das Kürprogramm. Dazu zählt als erstes eine vernünftige Leitradlagerung. Denn an dieser Stelle vom Laufwerk wirken parallel zum Antriebsrad die meisten Kräfte. Zwar läuft hier das Kunststoffrad auf einer durchgehenden Metallwelle, aber auf Dauer wird sich die Radbohrung aufreiben und die Radflanken werden aus der Flucht laufen.

Meine Lösung ist ein 12/10-mm-Ms-Rohrstummel, in dem zwei Kugellager eine 4-mm-Welle aufnehmen. Das beißt sich leider mit der serienmäßigen Bohrung, sodass diese auf 5 mm aufgeweitet und die Distanz mit einer kurzen Ms-Hülse angeglichen wird. Das passgenaue Einschleifen des Lagerrohrs ist zugegeben nicht einfach. Gilt es doch die Winkeltreue, die Radflankenflucht und gleichzeitig den 239 mm Mitte-Mitte-Abstand zum Antriebsrad penibelst einzuhalten.

Schwenkfunktion am Schild

Diese Position ist die einzige Schwachstelle am ganzen Modell. Ja, ich muss sogar sagen, dass die Konstrukteure es hier zu Lasten der Haltbarkeit, deutlich übertrieben haben. Denn ein 370 mm breites Schild auf einem winzigen Hebelchen abzustützen, ist schon ein verwegenes Unterfangen. Im Detail bewegt ein großes Ritzel ein Schiebestück per Zahnstange nach links und rechts. Das hat mit der Schwenkbewegung noch nichts zu tun. Erst die Verbindung mit dem besagten Minihebel, zwingt das Schild in die gewünschte Richtung. Auf den ersten Blick erscheint die Konstruktion genial. Und solange der Nachwuchs das Gerät noch nicht in Händen hatte, hat man auch große Freude an diesem filigranen Bewegungsspiel. Aber wehe es hat 5 cm Neuschnee in der Garageneinfahrt… Auf der Werkbank überlebte einer der zwei Befestigungsbolzen nicht einmal das Zerlegen in die einzelnen Baugruppen. Aber nachdem dieser schnell mit einer M3-Schraube ersetzt war, reizte mich die RC-Ansteuerung doch zu sehr. Der ausschlaggebende Punkt, sind hier die äußerst modellbauerfreundlichen Abmessungen der Sache. Als ob Bruder den kleinen Getriebemotor vorgesehen hätte, passt dieser perfekt in die Aufnahme der Handdrehspindel. Dazu noch eine Gewindehülse im Ritzel, ein Gegenlager und zwei Endschalter, fertig ist der Schwenkantrieb. Hört sich easy an, ist es aber nicht. Und ich gebe zu: Das ist anspruchsvolle Modellbaukunst.

Über den winzigen Hebel stützt sich die komplette Schildbreite auf dem Frontträger ab


Einbausituation des Miniservos und zertrennte Hydraulikattrappen am Heckträger


Fräsenantrieb und Tiefenverstellung

Ähnlich verhält es sich mit dem Fräsenantrieb. Das fängt damit an, dass man zuerst die Frästiefenverstellung beweglich machen sollte. Denn Bruder hat hier aus Stabilitätsgründen kein Bewegungsspiel vorgesehen und alles „aus einem Guss“ konstruiert. Dadurch hängen die Wellen sehr tief und würden erfahrungsgemäß schnell blockieren. Wer sich die Sache aber genau anschaut, an den entscheidenden Stellen Trennschnitte und Bohrungen setzt, hat den Schlüssel für den eigentlichen Fräsenantrieb schon fast in der Hand. Zuvor gilt es aber noch, für die besagte Tiefenverstellung, ein HS40-Servo im Heckträger zu platzieren.

Die Fräswellen können jetzt mindestens 5 mm, besser 10 mm, „aus dem Schnee“ gehoben werden und der eigentliche Antriebseinbau kann beginnen. Und wie kann es anders sein, auch diese Position bleibt knifflig. Leider passen die bewährten N20, 12 mm, 1:50 untersetzten Minigetriebemotoren nicht in die Wellen, sodass ich eine Alternative suchen musste. SOL EXPERT hat hierfür eine 10-mm-Variante im Angebot, die leider nur ab der 1:100-Getriebeversion zur Verfügung steht. Aber lieber drehen sich die Fräswellen einen Tick langsamer und sind dafür vor allzu schnellem Blockieren geschützt. Zum eigentlichen Motoreinbau muss gesagt werden, dass die beiden Kunststoffhalbschalen vor dem Ausdrehen unbedingt verklebt werden müssen. Und der wichtigste Tipp zu der Sache: Die Verbindung zwischen Motor und Fräswelle sollte niemals 100% fix, sondern immer nach dem Mitnehmerprinzip gestaltet sein! Das gleicht unvermeidliche Axialabweichungen aus und sorgt für einen verlustfreien Leichtlauf. Der dazugehörige Ein/Aus-Schalter, ist in Ermangelung eines freien Kanals, „automatisch“ gestaltet und die Motorspannung wird mit einem Pololu- Stepdownmodul (S7V8A ) auf 3,1 Volt begrenzt.

Erste Ausritte

Auf der Messe sorgte der Erlkönig natürlich für viele Fragen und jeder wollte gerne mal „unter die Haube“ schauen. Im „Plastikschnee“ kam das Fahrzeug erwartungsgemäß prima klar und die Anbaugeräte nahmen auch keinen Schaden. Weit mehr gespannt war ich auf den ersten Einsatz im echten Schnee. Hier macht sich der frontlastige Schwerpunkt positiv bemerkbar. Er lässt das genau 2 kg schwere Fahrzeug prima steigen, was aber auch den bissigen Aluketten geschuldet ist. Auf verfestigtem Untergrund fängt das Modell leider leicht zu hoppeln an, was ganz klar an der nicht vorhandenen Federung liegt. Etwas nervig ist der nach oben offene Laufwerksrahmen, in dem sich naturgemäß der Schnee ablagert und zuhause für eine kleine Überschwemmung sorgt.

Bewertung und weitere Möglichkeiten

Das Modell ist fast ohne Einschränkungen aus der Schachtel heraus nutzbar und bietet ausgiebigen Bastelspaß ohne Ende. Aber: so ein Umbau sollte nicht unterschätzt werden und verlangt an zahlreichen Positionen solide Handwerkskunst. Wer sich nicht mit 3D-Druckteilen helfen kann, kommt um grundlegende Metallverarbeitung nicht herum. Und wer zusätzlich die Muße für einen soliden Frontgeräteträger, einen stabilen Schwenkmechanismus und die Laufwerksfederung aufbringt, hat mit überschaubarem Aufwand, ein hochfunktionelles Modell in der Hand!

Für den Motor muss zuerst maximaler Platz geschaffen werden


Ein starkes Polystyrol-T-Stück trägt das 12mm Messingrohr…


…in dem die beiden Getriebemotoren verbaut sind. Über die schwarze Kunststoffscheibe mit Madenschraube, erfolgt der Drehmomentübergang zur Fräswelle


Das tolle ist: Es ist eigentlich alles da! Ok, nicht hochdetailliert, aber trotzdem maßhaltig und optisch völlig korrekt. Der Oberknaller ist nämlich der, dass das Modell seinem aktuellen Vorbild rund 18 Monate voraus ist! Denn den LEITWOLF der dritten Generation wird PRINOTH erst im Winter 2021 auf den Markt bringen.

CAD-Zeichenkünstler werden für ihren 3DDrucker einige Aufträge haben. Es gäbe da XPositionen, bei denen man sich mit durchdachten Druckteilen unendlich leichter tun könnte. Über die auf einigen Bildern sichtbaren Aluketten möchte ich hier gar nicht groß erzählen, denn das wäre ein Bericht für sich.

Egal für welchen Ausbaulevel man sich entscheidet, der PRINOTH LEITWOLF bringt auf jeden Fall eine neue Farbe in die bislang rote Welt der Modellpistenraupen.