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Straße: Oldie in Eigenarbeit


Truckmodell - epaper ⋅ Ausgabe 1/2020 vom 20.11.2019

Krupp – bei diesem Namen denken die jüngeren Leser wahrscheinlich erst einmal an Stahl. Die Älteren wissen aber, dass die Firma bis Anfang der 70er Jahre auch LKWs gebaut hat. Die Fried. Krupp Motoren- und Kraftwagenfabrik (Krupp Krawa) war ein Tochterunternehmen der Krupp Schwerindustrie. Krupp hat, als erste deutsche Lastwagenfirma, seine Frontlenker serienmäßig mit einem kippbaren Fahrerhaus ausgestattet. Kurz vor dem 50jährigen Firmenjubiläum, wurde die Produktion 1968 ersatzlos eingestellt. Daimler Benz hat die Firma dann übernommen.


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Bildquelle: Truckmodell, Ausgabe 1/2020

Krupp LF 980 Abrollkipper


Nachdem mein Büssing BS16 Tankzug fertig ...

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... war, ging es an die Planung für das nächste Modell. Es sollte wieder aus derselben Zeit-Epoche sein wie der Büssing. Nachdem ich bei meinem Büssing angefangen hatte das Fahrerhaus selber zu bauen, und der Bau eigentlich ganz gut geworden ist, war ich in der Wahl der LKW-Marke doch etwas freier. Meine Wahl fiel auf ein Krupp-Frontlenker Fahrerhaus. Am Anfang haben mich die „Rundungen“ schon etwas abgeschreckt, aber man wächst ja bekanntlich mit seinen Aufgaben.

Bilder habe ich im Internet jede Menge gefunden aber keine Zeichnung. Ich besitze zwar einige Bücher über LKWs, aber das Buch von Bernd Regenberg in dem die Marke Krupp behandelt wird, habe ich nicht. Dieses Buch kann man zwar noch gebraucht kaufen, aber 280 Euro für ein Buch das einmal 90 Mark gekostet hat, waren mir dann doch zu teuer. Also habe ich bei Bernd Regenberg angerufen und habe ihm mein Anliegen vorgetragen. Einen Tag später habe ich eine Zeichnung von ihm erhalten, nach der ich bauen konnte. Hierfür noch einmal herzlichen Dank. Ohne diese Zeichnung wäre der Krupp nie entstanden.

Das Fahrerhaus ist aus verschieden starken Polystyrolplatten entstanden. Ich habe dabei das Fahrerhaus in mehrere Bauteile zerlegt. Alleine die Front besteht aus fünf Bauteilen, da man die Rundungen nicht aus einem Stück bauen kann. Die Seitenteile sind auch aus verschieden starken Platten entstanden, um die Sicken auch sauber darzustellen. Die Rückwand hat sechs Bauteile. Man muss natürlich beim Bau immer auf das Endmaß achten, wenn man mehrere Platten zusammenklebt, sonst ist das Fahrerhaus am Ende schnell mal um 5 mm zu breit oder zu lang. Das Dach wurde ebenfalls aus mehreren Schichten von Platten zusammengeklebt. Die einzelnen Bauteile wurden dann geschliffen und gespachtelt. Eine Tätigkeit die einen durch das ganze Modellbauleben begleitet. Für die starken Rundungen habe ich allerdings einen Exzenterschleifer benutzt. Die Inneneinrichtung wurde anhand von Bildern ebenfalls nachgebaut. Die Anzeigen des Armaturenbretts sind verkleinerte Kopien von Rundinstrumenten, die einlaminiert und dann mit dem Locheisen ausgestanzt wurden. So kann man sie beleuchten.

Die Sitze sind modifizierte Teile eines VW-Busses die noch übrig waren. Der Fahrer stammt von Tamiya. Unter dem Motorentunnel sitzt der Empfänger, und im hinteren Teil des Fahrerhauses sind die Lipo-Akkus für den Fahr- bzw. den Abrollbetrieb sowie für die Stromversorgung des Empfängers untergebracht. Ein Vorhang verdeckt die Technik. Hinter dem Fahrerhaus in der Staubox wurde der Lautsprecher für das Soundmodul eingebaut. Das meiste Kopfzerbrechen bereitete mir die Windschutzscheibe. Alle Scheiben bestehen aus 2-mm-Bastelglas aus dem Baumarkt. Die Seitenscheiben wurden zugeschnitten und vorsichtig mit Sekundenkleber eingeklebt. Als Fenstergummi habe ich dünnes Lötzinn genommen, das zuvor mit einem Edding schwarz angemalt wurde. Beim Einkleben der Scheibe mit Sekundenkleber, ist darauf zu achten, dass die Scheiben absolut fettfrei sind.

Die Dämpfe des Klebers würden sich sonst an dem Fett niederschlagen. Für die Windschutzscheibe habe ich mir erst eine Form aus Holz geschnitzt, und dann mit dem Heißluftfön die Scheibe in Form gebracht. Dauer der Arbeit ca. zwei Stunden.

Bau eines Seitenteils in dem der Scheinwerfer eingebaut wird


Langsam kann man erkennen was es wird. Fahrerhaus von hinten


Aus verschiedenen starken Platten wurden zwei Blöcke zusammengeklebt. Diese ergeben nach dem Schleifen einen Teil des vorderen Fahrerhauses


Die beiden andersfarbigen Teile, wurden aus den beiden Blöcken geschliffen


Parallel zum Fahrerhausbau habe ich mir Gedanken über das Fahrgestell und den Aufbau gemacht. Ein Abrollkipper wäre doch ein interessantes Modell. Nachdem ich ein paar Bauberichte gelesen hatte, stand der Entschluss zum Bau eines „mechanischen“ Abrollkippers mit Hänger fest. Ob es diese Zusammenstellung von Fahrerhaus und Aufbau je gegeben hat weiß ich nicht, es wäre aber theoretisch möglich. Die Firma Meiller hat den ersten Abrollkipper 1972 auf den Markt gebracht, und der Krupp wurde bis 1968 gebaut. Das ist ja das Schöne am Modellbau, man hat die Möglichkeit in einem gewissen Rahmen seine Phantasie freien Lauf zu lassen.

Das Fahrgestell besteht aus Alfer-Aluprofilen. Die Hinterachsen stammen von Tamiya und als Vorderachse habe ich eine von ScaleART verwendet. Ich musste aber die beiden Achsnaben umbauen, denn die verwendeten Felgen von Seitz Modellbau haben einen anderen Lochabstand als die Tamiyafelgen. Als Antrieb wurde ein 12-Volt-Getriebemotor 1:18 von Conrad eingebaut.

Federpakete des Doppelachs-Aggregats. Die Federn wurden aus Verpackungsbändern geschnitten


Antriebsmotor mit Getriebe. Übersetzung 1:18. An der Vorderachse kann man den Stabilisator erkennen


Der Aufbau des Abrollers entsteht. Die Maße wurden von einem Original abgenommen


Gewindestange für den Hauptarm, mit Kugellager zur Abstützung, im Fahrgestell. Die Hydraulikstempel haben keine Funktion


Als Federn habe ich wieder Verpackungsbänder genommen, die ich im Altmetall gefunden habe. Beide Achsaufhängungen sind in Eigenregie entstanden. Die Vorderachse bekam zudem noch ein paar Stoßdämpfer sowie einen Stabilisator spendiert.

Es wurden auch sämtliche Anbauteile am Fahrgestell selbst aus Alu und Polystyrol gebaut. Die Steuerleitungen für den Abrollbetrieb habe ich aus Kupferdraht gebogen und eingeklebt. Als Vorlage diente mir unser alter Abrollkipper an meiner Arbeitsstelle. Da die LKWs der 70er Jahre noch keine seitlichen Verkleidungen hatten, muss man alles was man sieht auch bauen. Angetrieben wird die Gewindespindel, die den Hauptarm bewegt, von einem Getriebemotor RB35 1:50 für 12 Volt. Der kleine Schubarm wird von einem Microgetriebemotor 12 Volt, 1:100 angetrieben.

Da der Abrollbehälter auf kugelgelagerten Auflagen steht, hat der Motor damit kein Problem. Beide Antriebe werden über je einen Thor 4 von CTI gesteuert und sind mit Endtastern gesichert. Der Aufbau entstand aus verschiedenen Alublechen und Profilen, und alles funktioniert mechanisch. Die Maße für den Aufbau habe ich von unserem Originalfahrzeug abgenommen. Der Rest war mehrere Abende Ausprobieren und Verfeinern, bis alles so funktionierte wie es sollte. Drei Abrollgrundgestelle wurden parallel dazu gebaut.

Die Verriegelungen für die Container, sind nach etlichen Versuchen eingepasst worden. Im Hintergrund sieht man die Abrollgestelle


Die Testversuche dauerten etwas, bis alles ohne Probleme funktionierte. Hier die Abrollfunktion…


…und hier die Kippfunktion


Das fast fertige Dach, nach etlichen Schleif und Spachtelarbeiten


Druckluftkessel, Hydrauliktank – Alles nur Attrappe, aber nach dem Motto: was man sieht, muss man auch bauen


Bauzustand nach einem ¾ Jahr


Der Aufbau des Anhängers entsteht. Reifen und Felgen stammen von Seitz Modellbau


Anhänger von unten. Das Servo betätigt die Verriegelung und die Bremse


Zusätzlicher Außenbehälter. In ihm ist der Lautsprecher für das Soundmodul untergebracht


Die Windschutzscheibe wurde über eine Holzschablone durch Zuhilfenahme eines Heizluftfönes geformt


Auf einem Abrollgestell habe ich eine Plattform mit Auffahrrampen und Rungen gebaut. Die beiden anderen bekamen je eine Mulde aufgesetzt. Die Mulden bestehen aus Alublech, das ich mit Polystyrol verkleidet habe.

Um zwei Container gleichzeitig transportieren zu können, habe ich noch einen 2-Achs-Anhänger dazu gebaut. Grundgestell aus Alu, Federn aus Verpackungsbändern, Felgen von Seitz und die Reifen hatte ich noch in der Bastelkiste. Die Maße für den Anhänger fand ich im Internet.

Der Aufbau entstand aus Alublech und Polystyrol. Ebenso die Anbauteile am Hänger. Der Hänger hat auf der Hinterachse eine Backenbremse, die ich über ein Servo ansteuern kann. Die ist nötig, damit er beim Auf/Abladen eines Container nicht davonrollt. Über das gleiche Servo wird auch die Verriegelung des Containers gesteuert. Wenn der Anhänger eingebremst wurde, ist die Verriegelung offen und bei geschlossener Verriegelung ist die Bremse offen.

An Beleuchtung gibt es Abblendlicht, Nebelscheinwerfer, Rückfahr- und Bremslicht, Blinker/ Warnblinker, Innenbeleuchtung und eine gelbe Rundumkennleuchte. Geschalten wird das ganze über Schaltbausteine von CTI und Conrad. Lackiert wurde das Modell mit Farbdosen von Dupli-Color. Danach wurde die zahlreichen Kleinteile wie Türgriffe, Scheibenwischer, Aufkleber etc. angebracht. Der Schriftzug KRUPP auf dem Kühlergrill wurde aus Buchstabennudeln zusammengesetzt.

Das Modell war damit fertig und konnte in den Fuhrpark übernommen werden. Das nächste Modell entsteht bereits: ein Hanomag F55 als Enser-Zugmaschine. Einem Modellbauer gehen die Ideen und die Arbeit eben nie aus.

Blick ins Innere des Fahrerhauses