... Ausbaumodule hindernisfrei auf die Bodenplatte montiert werden können. Ganz zu schweigen von der ganzen Kabelage, den Komfort-Aggregaten und den Wasserleitungen. Da kommen die Werker ohne Wände einfach viel besser dran. Damit wir Campingfreunde nachher aber trotzdem nicht im Freien stehen, werden Dach und Wände im (vor-)letzten Arbeitsschritt verschraubt und verklebt. Aber dazu gleich mehr. Wir von AUTO BILD CARAVAN durften nämlich ran, bei Knaus Tabbert in Jandelsbrunn. Einen Tag halfen wir am Band, um Ihnen zu zeigen, wie ein Knaus Sport entsteht, den Sie bei uns gewinnen können.
Vorbereitung : Empfang in Arbeitskleidung
zusammengeBegrüßt (und passend eingekleidet) werden wir von Knaus Tabbert-Pressesprecher Stefan Diehl. Nach einer Sichtung der aktuellen Grundrissvarianten geht’s in die Werkhalle. Dort lernen wir zu allererst die Sicherheitsvorschriften auswendig und interne Verfahren zur Qualitätssicherung kennen.
Möbelbau : Am Anfang war der Küchenschrank
Viele Einzelteile, aber Laufzettel mit Barcodes: So gerät in den Montageprozessen der werkseigenen Möbelproduktion nichts durcheinander. Sind die Barcodes eingescannt, weiß jeder am Band, was zu tun ist und welches Möbelstück genau gebaut werden soll. So kommen die Möbel später „just in time“ ans Endmontageband. An höhenverstellbaren Werktischen bauen wir hier Küchenblöcke in einzelnen Arbeitsschritten. Es beginnt mit dem Korpus, der zusammengeBegrüßt tackert und -geschraubt wird. Anschließend läuft er auf einem Rollenförderer zu den Anbaustationen für Arbeitsplatte, Spüle, Schubladen und Türen. Dort ist Fingerspitzengefühl und Augenmaß gefragt. Die Verschlüsse beispielsweise müssen nämlich so montiert werden, dass nachher auch alles auf einen Klick sicher zu-und aufgeht. Die Elektroinstallation und die Wasserleitungen kommen in vorgefertigten Strängen ans Band. Wir verschrauben die Sicherungskästen – nur bei den Gasleitungen dürfen wir nicht ran. Die werden in der werkseigenen Schlosserei passend angefertigt und von Fachleuten montiert. Zum Abschluss schließen sie noch Kühlschrank, Herd und ggf. Backofen an.
Mittagspause : Nach der Küchenblock-Montage knurren die Mägen
Gulasch mit Knödeln, Spaghetti mit Tomatensauce, Salat oder die klassische Leberkäs-Semmel – heute gibt die Speisekarte der Werkskantine allerlei Leckeres her. Der Laden brummt. Rundum rege Unterhaltung, man scheint sich zu verstehen. Auch, obwohl immer mehr Mitarbeiter aus den umliegenden EULändern angeworben werden. Klar, irgendwie muss der Bedarf ja gedeckt werden: In Jandelsbrunn kamen allein 2017 nämlich ganze 450 neue Kolleginnen und Kollegen hinzu.
Chassis-Montage : Die Basis fürs mobile Wohnen
Satt und zufrieden starten wir an der nächsten Station. Die aus logistischen Gründen platzsparend in Einzelteilen von AL-KO angelieferten Chassis wollen zusammengebaut werden. Das geschieht auf einer Art Richtbank. Wir verbolzen die Längsträger mit einem Druckluftschrauber, montieren Achse und Räder, fixieren die Kugelpfanne mit ihren Anbauteilen an der Deichsel. Bei der Bremsenmontage dürfen wir, logisch, nicht ran. Dafür aber wieder beim Verlegen des Stromkabels für die Rückleuchten. Auch die Fahrgestellnummer können wir einschlagen, oder besser: das druckluftbetriebene Gerät halten, das es tut. Anschließend kommt gelber Lack drauf, so sehen wir die Kennung besser.
Bodenplatten-Montage : Wie ein fliegender Teppich
Nachdem wir das fertigmontierte Chassis zum nächsten Montagepunkt geschoben haben, geht’s an das Verschrauben der Bodenplatte. Sie bekommt noch Bohrungen für Leitungen, außerdem verkleben wir die Radkästen. Zwischendurch entspannen wir auf einem Stapel Matratzen. Per Elektrowagen ziehen wir die fertige Basis bis zur nächsten Station.
Bordtechnik-Vormontage : Jetzt wird’s richtig Ernst
Am Band 11 der neuesten Werkshalle zeichnen wir die Lage der folgenden Einbauten an. Wir verlegen Leitungen und Kabel; per Druckluftschrauber, der sogar die Schrauben automatisch vorlegt, fixieren wir die Kanäle. Boiler und Schaltkasten kommen an ihren Platz, das Anschließen übernimmt natürlich ein Fachmann. Auch die Duschwanne darf schon mal Probe liegen.
Endmontage … und auf einmal geht alles ganz schnell
Durch die vielen von uns vorgefertigten Elemente nimmt der Wohnwagen nun rasant Formen an. Wir verschrauben die Möbel auf der Bodenplatte und miteinander, verlegen Warmluftschläuche, fixieren den Wassertank. Dann geht’s in den zweiten Stock, wo wir die Seitenwände mit Fenstern und Klebedekor versehen. An großen Saugnäpfen hängend schweben sie anschließend nach unten und werden am Chassis und dem mittragenden Mobiliar verklebt und verschraubt. Dann folgen Front, Heck und schließlich das Dach. Diese Großteile werden fürs ganze Unternehmen in Jandelsbrunn vorgefertigt und hier sowie an den Standorten Mottgers (Hessen) und Nagyoroszi (Ungarn) verbaut.
Qualitätskontrolle Hier sind scharfe Augen gefragt
Während der ganzen Endmontage bewegt sich der Wohnwagen langsam, aber stetig weiter – eine Laufkatze im Boden zieht ihn geräuschlos durchs Band. Hier am Ende wird er ausgeklinkt. Wir fädeln noch die Gardinen ein, ordnen die Schlüssel zu, prüfen alle Funktionen und für die Qualitätskontrolle vorgegebene Punkte. Alles ist in Ordnung. Jetzt kann der Wohnwagen an der Elektrozugmaschine die Halle verlassen und muss bis zur Abholung durch eine Spedition auf dem Abstellplatz warten. Das wird nicht lange dauern – die Besitzer warten schon!
Fazit
Das war spannend! Wie viel Handarbeit noch in der Fertigung eines Caravans steckt, hätten wir nicht gedacht. Da ist Teamwork angesagt, und so gut, wie die Stimmung an den Bändern war, funktioniert das prima. Hoffentlich bleibt’s auch so, wenn Knaus auf den Leichtbau-FibreFrame umstellt. Dessen Produktion ist automatisierbar. Alex Failing
