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„Wir haben alles appifiziert“


Digital Manufacturing - epaper ⋅ Ausgabe 4/2021 vom 30.07.2021

Digital Manufacturing (DM): Herr Strebel, Sie sind ja schon einige Jahre bei MPDV - wie hat sich denn die Fertigungs- IT in dieser Zeit verändert?

THORSTEN STREBEL: Ich habe in dieser Zeit viele Fertigungslösungen in den Unternehmen mitentwickelt. Die meisten unserer Anwender wollen international expandieren und ebenfalls allgemeiner Trend ist, dass sich die Branchen zunehmend vermengen. Das heißt beispielsweise, den typischen Spritzgießer, gibt es nicht mehr. Er hat heute mindestens eine Montage oder weitere Nachbearbeitungen im Haus, um den Ansprüchen seiner Kunden zu genügen. Kommen dann noch Aufträge aus der Pharma-Industrie hinzu, hat er deutlich weiter gefasste Anforderungen. Deswegen sind wir branchenübergreifend tätig: Wir behandeln die komplette diskrete Produktion in allen Branchen, in denen man die Produkte zählen kann. Mit der Felten Group haben wir zudem eine weitere MES-Lösung für ...

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Bildquelle: Digital Manufacturing, Ausgabe 4/2021

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... die Prozessindustrie akquiriert. Wichtig ist zu wissen, dass wir dabei nicht nur die Fertigungs-IT und deren Wartung anbieten. In der MPDV-Gruppe haben wir auch Produktions-Prozessberater. Das umfasst neben der Beratung auch die Systemauswahl. Die Fertiger wünschen sich heute Komplettanbieter, die alle Anforderungen erfüllen.

DM: Wie kann man sich das vorstellen, wenn Sie Cloud-Systeme anbieten?

STREBEL: Einige Anwender sind hier noch zögerlich. Sie tun sich schwer mit dem Gedanken, dass ihre wertvollen Daten „irgendwo“ gespeichert werden. Weiterhin haben viele Anwendungen in der Fertigungs-IT hohe Antwortzeitanforderungen bis hin zu nahezu Echtzeitfähigkeit und vieles muss wirklich immer verfügbar sein – daher ist oft eine kombinierte dezentrale und zentrale Verarbeitung nötig. An der Maschine findet dabei beispielsweise bereits Echtzeit-Vorverarbeitung statt und es gelangen nur relevante Infos in die höheren Stufen. Bei unserem SaaS-Angebot kümmern wir uns um den Betrieb der Anwendungen, für die Infrastruktur setzen wir auf die etablierten Anbieter mit entsprechend zertifizierten Rechenzentren. Natürlich gilt es beim erwähnten Wandel die Bedenken ernstzunehmen. Gerade in Deutschland ist ein Trend zur Cloud wesentlich zögerlicher als etwa in den USA und in Asien – das ist Teils der Mentalität geschuldet, hängt aber auch mit der Fallhöhe der deutschen Industrie zusammen. Wir haben hier ein Riesen-Know-how, das wir nicht verlieren wollen. Wir können daher verschiedene Betriebsmodelle anbieten. Das Fertigungsunternehmen kann entscheiden, ob es selbst ein Rechenzentrum betreiben möchte. Dabei sollten die Unternehmen die Vor-und Nachteile gegenüberstellen und so jeder für sich selbst eine nachhaltige Strategie entwickeln. Neben der reinen Kostenbetrachtung gilt es auch zu berücksichtigen, dass es immer aufwändiger wird, Anwendungen im eigenen Rechenzentren professionell und sicher zu betreiben. Ich gehe deshalb davon aus, dass es nur eine Frage der Zeit ist, bis sich immer mehr Unternehmen für den Cloud-basierten Weg entscheiden, auch wenn es auf absehbare Zeit beide Varianten geben wird.

DM: Aber nochmal zur MIP: Inwiefern steht diese mit Hydra X in Konkurrenz?

STREBEL: Eine Konkurrenz gibt es da nicht: Die MIP bildet die Datengrundlage für alle unsere eigenen Lösungen und gleichzeitig ist sie ein für dritte Anbieter offenes Ökosystem. Jeder kann Apps auf ihrer Basis entwickeln und in der Produktion nutzen – die Plattform stellt dabei die Datenintegrität sicher. Daher sprechen wir bei Hydra X auch nicht mehr von einem modularen System. Die klassischen Module weichen Apps, die durch ein einheitliches semantisches Modell miteinander kooperieren. Das gilt für die Teile von Hydra X ebenso wie für Felten-Lösungen, die sich vorwiegend an die Prozessindustrie richten und natürlich für Apps von Partnern im MIP-Ökosystem. Das bedeutet auch, dass auf der MIP basierende Apps von Felten interoperabel in eine Gesamtlösung von Hydra X integrierbar sein werden, ebenso wie die Speziallösungen der MIP-Partner. Wir haben also die komplette MES-Anwendung „appifiziert“. Auf diese Weise wollen wir künftig auf sehr flexible Weise komplette Lösungen anbieten, die wir mit unserem Prozess-Know-how in der Produktion begleiten. Entsprechend ist die MIP unser Integrationspfad, den wir auch künftig weiterentwickeln.

DM: Wozu braucht man diese einheitliche Datenbasis und wie kamen Sie auf die Idee, die MIP zu entwickeln?

STREBEL: In der Praxis sehen wir eine extreme Varianz an Systemen, die miteinander gekoppelt sind. Diese Systeme erfüllen jeweils spezielle Anforderungen, deren Funktionen auch künftig relevant sind. In den meisten Projekten gilt es, auch 30 Jahre alte Maschinen und Software verschiedener Versionsstände anzubinden. Dabei müssen wir alle Daten in einer Gesamtlösung zusammenführen. Der Plattformgedanke, den es ja schon länger gibt, liefert eine Antwort. Wir verfolgen daher seit geraumer Zeit die Idee, ihn auf die Produktion anzuwenden. Doch der Markt war lange noch nicht so weit – weder auf der Anwender-noch auf der Anbieterseite. Wir haben uns die verfügbaren Plattformen angeschaut, doch die gingen nicht auf die Bedürfnisse in der Produktion ein und mangelnden an einem passenden einheitlichen semantischen Datenmodell. Wir haben insbesondere in die Definition dieses Datenmodells investiert. So entstand eine Spezifikation, die es erlaubt, die Fertigung abzubilden, vom Basis-Dienst bis hin zu komplexen Werkzeugen, mit allem was dazugehört. Das ist wichtig, um die zunehmende Digitalisierung in der Produktion zu unterstützen.

DM: Wie viele Unternehmen beteiligen sich an der MIP?

STREBEL: Aktuell sind es rund 40 Unternehmen und weitere Umsetzungen sind in Beta-Phasen. Mit der steigenden Zahl an Teilnehmern entstehen immer neue Anforderungen und Unterstützungen für Technologien spezifischer Prozesse. Natürlich gab es schon früher Ansätze in diese Richtung, aber bei diesen musste man beim Integrieren von Systemen immer neue Schnittstellen erstellen und pflegen. Dieser Aufwand soll künftig mit dem einheitlichen Datenmodell entfallen – alles ist miteinander kompatibel – und daher ist nicht mehr erforderlich, sich für das große monolithische System zu entscheiden. Vielmehr können Fertigungsunternehmen nun einzelne Apps zu einem passgenauen System zusammenstellen.

DM: Hydra X basiert also auf der MIP – kann ein MES-Anwender also auch Apps anderer Anbieter nutzen?

STREBEL: Die MIP bildet die Basis auf der die Hydra-X-Apps laufen. Als Anwender, der es bisher gewohnt war, Hydra als monolithisches System zu betrachten, ändert sich im Grunde nichts. Sie bekommen die erforderlichen Funktionen in Form von mApps bereitgestellt. Aber Sie haben auch die Möglichkeit, Apps anderer Anbieter zu nutzen, wenn das sinnvoll erscheint. Das ist genau die Freiheit, die gegenüber der Vorgängerversion besteht. Der Anwender kann sich wie im Privaten auf seinem Smartphone den Funktionsumfang seiner Fertigungs-IT mittels Apps anpassen.

DM: Endet das nicht im Chaos?

STREBEL: Also zunächst können auch aktuelle Ansätze ins Chaos führen und für Außenstehende erscheint so manche historisch gewachsene Fertigungs-IT- Landschaft genauso. Aber aufgrund der Komplexität und der Herausforderung mit bestehender, lang genutzter Infrastruktur umzugehen, agieren die meisten Fertiger konservativ. Es ist also nicht zu erwarten, dass jemand mal schnell eine App installiert wie auf seinem Smartphone. Vielmehr wäre das im Rahmen eines Projektes aufgehängt. Der Vorteil von Apps liegt darin, dass ich einfacher nachsteuern kann und eben nicht ein System auswählen und implementieren muss, das alle Eventualitäten der nächsten 10 Jahre abdeckt. Ich schaue beispielsweise nur noch 5 Jahre in die Zukunft und steure dann noch einmal nach. Wir gehen auch in der Fertigungs-IT davon aus, dass sich Entwicklungszyklen verkürzen werden. Da ist so ein Ökosystem, wie wir es aufbauen, ein wichtiger Schlüssel.

„DER ANWENDER KANN SICH WIE IM PRIVATEN AUF SEINEM SMARTPHONE DEN FUNKTIONSUMFANG SEINER FERTIGUNGS-IT MITTELS APPS ANPASSEN.“

DM: Wie sieht es denn in Sachen Industrie 4.0 in der betrieblichen Praxis aus?

STREBEL: Erfreulicherweise ist die Digitalisierung in der Breite angekommen und bringt eine deutlich verbesserte Transparenz in die Betriebe. Der ein oder andere verrennt sich jedoch noch in seinen Bemühungen. Es genügt beispielsweise nicht, wenn alle Maschinen vernetzt sind, denn das ergibt noch keine relevanten Informationen. Die Maschine weiß nicht von sich aus, ob und was sie gerade produziert. Auch Störgründe kann die Maschine nur bedingt automatisch herausgeben. Daher muss der logische Schritt anschließen, aus den Daten, Informationen zu machen. Auch hier spielt ein gemeinsames Datenmodell eine wichtige Rolle, damit Analyse-Anwendungen und Daten-getriebene Geschäftsmodelle wirklich funktionieren.

Vielen Dank Herr Strebel, für dieses Gespräch!

Die Fragen stellte Jan Bihn, Redakteur Digital Manufacturing.